课程背景：
随着中美贸易战的不断升级，制造业专业化和智能化转型势在必行，中国制造业处在转型空档期，大部分制造型企业运营举步维艰，工业管理形态也发生着变化，传统的管理方法已经不能完全适应现代企业的管理需要。企业已经面临着有史以来最大的挑战，我们的企业怎样才能立足和突破呢？
我们发现：制造业的运营不是一个部门的事情，需要整合市场营销、财务管理、产品研发、工艺技术、采购、仓储、物流、生产及所有管理部门。同时我们发现在全面组合过程中蕴藏着巨大的利润潜力。我们完全可以把它运营的更好，来取得市场的优势，达到运营“少投入、多产出”的目的。
本课程设计的思路是从制造业全价值链运营的角度诠释利润增长点，结合各种智能化工具来落地实施，具有前瞻性的高度和实战性的特点，适合企业高层在运营管理方向和方法上参考。对照自己企业的运营进行改善，进一步挖掘利润点。
课程收益：
● 全球视野拓展制造业经营思路，了解经济发展最新资讯；
● 在经济下滑的环境下，认识企业从内部管理如何的转变;
● 掌握市场营销新思维，为市场营销“插上翅膀”；
● 从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式;
● 从精益运营的角度系统分析价值流程；
● 如何从采购、仓储、研发，生产、技术等环节分析价值点；
● 如何在生产场景识别现场的浪费，找出价值点并改善;
● 掌握ERP多种工具在工厂运营实战中的运用；
● 熟练掌握工厂运营过程中改善管理问题的工具；
● 用能理解、记得住、用的上的方式，熟练掌握精益运营的复杂理论；
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：中高层管理人员
课程特色：
课程前沿性强，结合德国、美国、日本工业管理特点，找出中国企业的参考点，结合中国经济的特点和发展方向找出突破口。课程中多次展示运用ERP系统软件，通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握全价值链成本压缩的原理和推行方法。
课程运用表格及工具：
1. 财务四张报表
2. 价值流程图
3. 采购价格对比表
4. ABC分析法
5. FMEA设计失效模式表
6. 作业过程模式表
7. 作业分解表
8. 丰田生产操作标准七步法
9. ERP系统采购程序图
10. ERP系统仓储程序图
11. MES系统的模拟排产图
12. 日本丰田问题分析八步法
课程大纲：
第一讲：我们处在变革的时代
一、历史迫使我们转变
1. 未来企业发展趋势
2. 中、德、日、美工业管理特点
3. 中国企业的困难点及转折点
第二讲：制造业运营价值链分析
一、现代化运营管理模式
1. 精益运营思想在价值链分析中的作用
2. 运营管理由效率转换成效能
3. 运营管理由管理转变成经营
视频：目视化精益工厂理想状态
二、研发、技术、工艺价值链分析及对生产系统的影响
1. 研发与生产成本之间的关系
2. 技术成本与生产成本的关系
3. 工艺严谨性对生产效率和质量之间的逻辑关系
4. 智能化时代研发、技术新突破点
案例：国内三个大型企业的技术FEMA展示
三、营销价值链分析
案例：创新模式市场营销
案例：品牌模式营销
案例：垄断模式营销
案例：差异化营销管理
案例：全员营销理念的前身和后世
四、从运营角度看财务价值链分析
1. 正确解读资产负债表
2. 正确解读现金流量表
3. 正确解读利润表
4. 资金流转速度和投入量对运营的影响
案例：一个财务人员顶千军万马
案例：某大型企业财务报表解读
第三讲：制造业内部供应链价值流分析
一、内部供应链价值分析
1. 管理好“入口——采购与原料仓储
2. 调整好“胃口”——生产内部供应链
3. 管理好“出口”——成品库与客户供应链
互动：人的身体与内部运营各部门的关系
二、价值流程分析（VSM）
1. 价值流程分析的原理
2. 价值流程分析的结论
3. 信息流与实物流的误解
1）信息流的浪费才是最大的浪费
2）整理信息流与实物流
案例：一个20天交期如何缩短40%
4. 如何做价值流程图
案例：中车集团价值流程分析过程
三、采购与仓储价值链
1. 采购成本分析图
2. 供应商评价策略与谈判
3. 采购体系搭建
案例：采购管理ERP智能化建设
4. 原材料储存ABC与采购策略调整
5. 标准库存量的计算与考核
6. 仓储部门三不原则
7. 仓储账、物、卡之间的关系
8. 成品库治理实战
案例：仓储管理ERP智能化建设
第四部分：制造业生产系统价值流分析
一、改善从识别和消除浪费开始
1. 生产系统七大浪费现象
2. 生产现场浪费如何形成的？
3. 生产现场浪费有什么危害？
4. 生产浪费现象治理的分类
二、精益准时化物流控制搭建
1. 拉动式计划与推动式计划
2. 生产能力均衡化（TOC理论）
3. 生产计划的“前生和后世”
1）生产计划在整个运营系统的地位与作用
2）生产MES系统推进的组织改善
3）生产调度、生产物流、生产管理的关系与分工
案例：MES系统模拟排产
4. 单件流的计划与实施
案例：如何做拉动式计划
三、精益生产人、机、料、法、环、信息的管控
1. 日本丰田的自働化蕴含着人的秘密
2. 设备TPM中的OEE是衡量生产效率的最佳指标
3. 物流及时化是保证生产效率的根本
4. 现场6S管理是生产环境治理的最佳方法（全图式讲解）
5. 生产方法的调整策略
1) 应对小批量、多品种的技术——SMED
2）质量保证——标准化建设、TQM
3) 人机互动最佳手段—— IE工程学
4) 丰田问题改善八步法是生产改善最全的工具
6. 信息流建设
1) 智能化工厂的特点
2) 纵向集成化的工厂
3) 端对端集成工厂
4）横向集成工厂
5）智能工厂的未来发展四大趋势
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