培训安排：2020年9月25-26日广州 2020年12月18-19日深圳
培训对象：企业经营层、生产与运作系统高层管理人员、制造系统工程师\主管\经理
培训费用：4580元/人（含资料费、专家演讲费、会务费）
课程背景：
◇ 毫无疑问，中国已经成为世界制造第一大国。但制造业的形势不容乐观，可谓严酷！随着行业竞争的加剧、能源型材料价格的飞涨、外国制造业巨头的渗入、我们已经进入了“同质化”、“微利化”时代，过去即使粗旷经营也能生存的美好时代一去不复返了。
“寒冬“来了！但出路何在？不妨研究日本丰田公司的成功经验：两个轮子的飞奔！！
1）强化自主研发，为客户提供更高品质的产品
2）树立“利润中心”经营理念，以更低成本为客户提供相同品质的产品
丰田公司的研发位居世界一流但不是独领风骚，他创建的精益生产体系才是确保丰田保持世界领先地位的根本！换言之、降低成本、提升效率、消除一切浪费才是丰田精益生产体系的精髓！干毛巾中拧出水！！
◇ 何谓浪费？何谓效率？并非简单的速度快，而是以最小的投入而获得最大的产出。换言之、消耗了过多的资源即使完成了产出也是浪费，也是低效率！
◇ 利润从何而来，“开源”固然重要，但“节流”更为必要。我们不再是“地大物博”，为了实现可持续发展，为了我们的子孙们也能拥有美好的地球，过去以消耗能源为代价而创造经济辉煌的贵族式年代已经不再现实，以“穷人的孩子早当家”的节俭理念而运作的节约型社会已经成为人类的必然之路！
◇ 纵观众多企业的生产运作流程，浪费、低效随处可见：现场脏乱差、物料的大量堆积、物料不能准时到达、设备故障频繁、生产过程中的等待/无效搬运、物流布局的混乱、、、、再审视我们的工程部门的职责，我们不缺乏工艺专业人员，但我们没有工业工程IE人才，因此生产过程中的浪费、低效也就无人问津了。例如：生产线平衡度低下、工序饱和度低下、生产周期L/T过长、、、
◇ 面临日趋激烈的市场竞争，需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应瞬息万变的市场和个性化的客户需求。在任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造利润的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。
课程收益：
◇ 正确认识企业的浪费与效率
◇ 树立精益思想及精益核心理念
◇ 掌握现场改善的专用IE工具
◇ 明确现场IE改善活动的3级提升水平
◇ 掌握浪费识别与流程精益优化的高级工具VSM
◇ 提升生产方式革新的实战技能
让您听有所感、心有所悟、学有所用！
培训方法：
◇ 遵循“万法之门，应用为先”的原则，侧重于操作、执行技能的训练，强调了体验训练和实案模拟等先进培训技法的运用，重点突出、简洁明了，能迅速、有效地提高现场管理人员及工程技术人员的实战能力
课程大纲：
一、精益核心理念
■ 企业持续发展的三种生存策略
·思索：皇族企业？贵族企业？平民企业
·精益的崛起与成功之道
■ 丰田TPS的的成功启示：制造的竞争力！
·制造的3极竞争力
品质取胜
性价比取胜
多品种、小批量、快速交付取胜
·PE与IE的深刻思想（Process与Cost）
PE思想：工艺标准与路线
IE思想：浪费与效率
小组讨论1）：“模块化”与“流线化”
小组讨论2）：“流水线Line”与“细胞化Cell”
·思索：医院体检的低效率启示
二、定性认知一切浪费
■ 真正认知浪费
·“不精”与“不益”的成本观
不创造附加值的资源投入
超额使用资源而创造附加值
·日本式“浪费认知”的2大创新
“狭义浪费“与“广义浪费”
“显性浪费“与“隐形浪费”
·深度解读现场的烧钱现象
大野耐一的7大浪费（MUDA）
·现场的3M LOSS：
勉强（無理）MURI
不均匀（むら）MURA
浪费（無駄）MUDA
三、定量识别一切浪费
■ IE是定量识别浪费的利器
■ 现场IE的3级水平进阶
·初级IE：点（生产单元编成与优化）
·中级IE：面（生产方式革新与精益布局设计）
·高级IE：链（价值流图分析（VSM）与价值流精益优化）
■ 初级：生产单元浪费识别3大手段
·工程分析、动作分析、时间分析
·工程分析3大指标：提防“集体腐败”！
节拍生产Takt Time
3大数据揭示浪费：工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
·时间分析法案例分享
标准工时的测定、变更及在生产中的有效运用
时间稼动率：称称生产的“净重”
制造工时的细分与精确浪费评估
·动作分析法案例分享
动作分析4项基本原则
物流器具改善
◇ 物料品质保证
◇ 快速数量清点
◇ 物料取拿快捷
◇ 搬运迅捷
生产用工装夹具改善
工装夹具的进化：自働化与简便自动化LCIA
■ 中级：生产方式革新与制造全流程浪费识别
·水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）、单件流（One Piece Flow）
·生产方式革新的精髓与案例分享
长线短线化
短线细胞化（工序间距紧凑化）
细胞混流化
细胞柔性化
细胞链接：Transimission
员工多能化、全能化
生产柔性化
·精益布局Lean Layout
3P布局设计Production、Preparation、 Process
3P布局设计9大步骤
·小组思索：
“脆弱的精益流程”与“保险的传统流程”
没有刮骨疗伤的决心，生产方式革新实难成功
挑战在哪？
·制造系统的3大宏观精益指标
生产周期（Lead Time）与价值利用率
工程内库存（WIP）
生产柔性度（品质与产能的反应速度）
对于“人均产量MPH”的反思
■ 高级：价值流图VSM分析与精益优化
·价值流图的价值与目标
全流程分析
数据化定量描述
·练习：绘制生产单元简易价值流图
·观摩：制造系统全流程价值流图
·价值流改善与精益优化案例分享
精益优化的基本原则
四、改善活动
·改善活动的2大类别
·基层自主改善
自主改善活动的3大真谛
◇ 智慧创造
◇ 案例分享：“精灵皮匠”自主改善小组
◇ 反省与改进
自主改善活动成功的3大秘诀
◇ 奉献点滴智慧
◇ 创造双赢价值
◇ 展现人文情怀
·中高层方针展开
案例分享：精益优化的方针展开活动
【培训讲师】李忠讲师
生产现场管理实战专家
精益生产实战专家
中山大学MBA班特邀生产实战型讲师
多家国内知名企业特聘生产运作管理高级顾问
十几年日资企业生产运作管理模式的企业实践经历，5年以上管理培训和顾问经验。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等，工作外语为日语、英语。
自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员，课程以日本制造管理模式为主体，吸纳先进的世界制造管理经验，结合自身的实际经验，力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力，十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。
李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。从事咨询业以前曾长期在某世界五百企业担任中高层管理职务，主导过多项公司生产改善和革新项目，取得重大突破。
服务企业及曾在企业担任的职务：
服务企业：日本OLYMPUS（奥林巴斯）光学株式会社番禺事业场
服务年限：13年
担任职务：技术部技术担当、系长、课长，制造部课长、部长，人事总务部课长、部长，资材课、个装课课长（物流责任者），生产管理部部长
重要经历：
——作为公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），建立了公司6S活动的框架（活动内容、评估标准/手段、活动组织、展开方式）。在5年的实战中积累了丰富的经验，也帮助公司和众多其他企业实施现场诊断、改善。
——主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破。
——主导公司“录音机新机种导入2W内合格率100%作战”项目获得全公司大奖。
——主导公司物流“在库（仕挂）的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现”革新项目，6个月时间实现了公司仓库场地压缩1100平方米、在库精度100%、清洁化仓库初步形成的骄人战绩。在“单纯的仓库保管功能”向“高效物流中心”转变职能的前进道路上迈出了坚实的第一步！
——多次赴日本、美国、德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。
【报名咨询】
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联 系 人：李先生 陈小姐
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