1%的错误，带来100%的失败
小事成就大事，细节成就完美
精细化管理，是中国企业发展的必由之路

【培训安排】2013年4月27-28日   山东大学（26日下午参观青岛啤酒）
【培训费用】2600元 
【课程背景】
医学上把人体健康数据进行了有效的精细化和标准化，如血压、体温、每分钟心跳、每分钟呼吸次数等，医学靠数据诊断和冶疗。而企业现场的标准化与精细化同样如此，没有标准，就不能了解现场；不能了解现场，就不能控制现场；不能控制现场，就不能改善现场；不能改善现场，就不能提高现场管理水平。
正确的材料、正确的流程、正确的工艺、正确的操作，生产出来的产品也将是合格的，因此，运用精细化与标准化管理，方可以保证产品加工过程的稳定，从而保证质量的稳定性，更能为技术储备、人才培育、现场改善、安全生产奠定坚实的基础。
本课程从作业标准化到标准化作业，深刻剖析如何制定出现场最好的作业标准书和岗位操作手册，并保障员工在工作中有效地执行标准，并持续改善标准，使企业迈上“标准化、规范化、精细化”的管理之路，并通过精细化管理形成企业重视细节的求实文化、做事到位的执行文化、不断改进的创新文化。
【课程收益】
1．了解现场作业细化、量化、流程化对企业管理的意义、价值、贡献
2．掌握作业标准化与标准化作业推动企业现场精细化管理的实施步骤
3．掌握现场精细化与JIT、TQM、OEC、STOP、S-OJT结合运用的技巧
4．学会现场精细化管理推行各项实施计划、实施制度的拟定与执行
5. 破解企业精细化管理活动推行时流于形式的解决方法以及因应对策
 
【培训讲师】姜上泉
人才培育教练
实战现场改善专家
最受欢迎的运营管理培训师
山东大学、华中科大、上海交大等高校特聘讲师
历任知名日资企业、台资企业和大型国企生产经理和人力资源经理，具有国际一流企业多年的运营管理经验。
姜老师在生产一线历练多年，深谙中国制造业的瓶颈之所在，实践了高效率的生产管理方式；同时，具有数年人力资源工作经历，有机地将现场硬性改善技术与人员的软性管理技巧结合起来，其培训与咨询，更加务实，更加生动。
先后对本田、标致、佳能、汉高、美的、伊利、中国南车、中国石化、中国兵工、中烟工业等近100家中国500强企业与全球500强在华企业进行培训与咨询，先后于全国31个省市讲授1000多场培训课程。迄今直接聆听姜老师授课的学员超过10万人，课程满意度95%以上，内训返聘率90%以上。
秉承“做人才训练专家，创现场管理标杆”的专业精神，姜上泉老师在精益改善咨询中本着“造物先育人”的理念，将人才培育、人员激励、企业文化与JIT、 TPM、6Sigma等改善技术有效结合，帮助多家企业实施成本改善和人才复制并获得显著成效。
近年来，姜上泉老师连续为松下集团、小松中国、格特拉克、中国船舶、国家核电、青岛啤酒、北汽福田、石药集团、仁和集团、马可波罗、太阳纸业、神火集团、安踏集团等知名企业提供培训和辅导，其中，2008年成功为国家电网山东电力设备公司进行现场改善咨询，一年内压缩生产周期30%，并降低直接质量损失成本千万元以上，深受企业的赞誉。
 
【培训内容】
一. 精细化管理的起源与应用价值
1. 精细化管理的概念和意义
2. 精细化管理的广泛应用价值
3. 认识精细化管理常见的误区
4. 企业精化化管理的六大作用
    案例：精细化在丰田精益生产的应用
    案例：海尔精细化生产线的实施原则
    案例：麦当劳精细化管理的深刻启示
二.从标准化管理到精细化实施
1．现场精细化从作业标准到标准作业
    案例：标杆企业作业标准书剖析
2. 标准化对精细化管理的作用和价值
3．最好作业标准书须具备的要素
    WORKSHOP：作业标准的“傻瓜式”
4．最好作业标准书典型的三个特征
5．区分作业标准书好坏的三个等级
6．标准作业常用7个文件的制定要领
7．让员工执行标准的8个关键方法
    案例：三星集团标准管理四问法
8．标准化管理促进现场精细化的四大要领
三．从OEC日清管理到精细化实践
1．OEC的定义与其对精细化管理的作用
2. OEC三大内容在精细化管理中的应用
3. 健全“目标系统”推动现场精细化管理
    要领：现场目标精细化的八大原则
    案例：某日企现场目标管理的精细化
4. 实施“日清控制”完善现场精细化管理
    要领：3E考核标准的建立与实施
    要领：现场日清管理的七个关键领域
    要领：班前、班中、班后日清的流程
    案例：丰田现场日清控制制度剖析
5. 完善“激励机制”推动精细化管理活动
    要领：现场精细化管理考核体系的建立
    案例：某集团精细管理评审体系剖析
四．企业现场精细化管理的应用与实践
1．精细化管理与现场6S活动的有效结合
    要领：6S问题票从细节中发现问题
    要领：6S定点摄影改善前后对比分析
    案例：精细化生产有效降低涂装异物
2．精细化管理与现场改善的有效结合
    要领：精细管理不合理发现清单应用
    要领：精细管理解决现场重复异常
    案例：丰田汽车标准改善五步法剖析
3．精细化管理与质量管理的有效结合
    要领：精细化对零缺陷管理的积极作用
    要领：全员精细质量管理四步实施法
    案例：三星SQM标准品质方式实施
4．精细化管理与设备管理的有效结合
    要领：精细化推行设备零故障六要素
    要领：精细化设备管理文件体系的建立
    案例：宝钢设备精细化管理的9项制度
5．精细化管理与目视化管理的有效结合
    要领：精细管理与现场看板管理的结合
    要领：精细管理与现场标识管理的结合
    案例：丰田汽车精细化目视管理展示
6．精细化管理与现场人才育成的有效结合
    要领：精细管理与S-OJT的结合使用
    案例：通过精细管理健全岗位训练体系
五．企业现场精细化管理活动的推行
1．现场岗位操作手册的建立与完善
2．精细化管理活动的八个推行步骤
    要领：制定精细化活动推行计划
    要领：打造精细化管理标杆班组
3．精细化管理推行干部员工的职责和任务
4．精细化管理体系文件的标准化与规范化
5. 精细化管理活动的维持与持续改进
    问题：精细化管理不是喊口号搞运动
    问题：防止精细化管理流于形式的法则
6．全员自主推动精细化管理的关键诀窍
    要领：全员改善激励六大方法的实施
    案例：精细化管理从执行力到行动力

【报名咨询】

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