 您的位置：企业培训网 > 企业内训课程 > 现场效率提升与改善 |
现场效率提升与改善 |
【在线登记培训意向】
 |
 |
现场效率提升与改善培训大纲：
第一讲.机遇与挑战
一、制造型企业现阶段面临的问题挑战和机遇
二、制造业进入成本竞争时代
三、扭转不可控因素所带来的劣势
四、把获取利润的六大来源作为改善的突破口
第二讲.生产现场效率损失的构成与分析
一、企业生产中常见的混乱现象分析
1．什么是真效率与假效率
2．树立满足客户需求的生产观念
3．了解七大浪费产生的根源
二、减少损失的价值分析
三、认识生产制造过程中浪费
四、构成效率损失的7大要素
五、常见的效率损失
设备的八大损失LOSS
人的五大损失LOSS
材料的三大损失LOSS
简单的LOSS计算
六、管理的真谛
第三讲.决定效率的关键因素——士气所产生的效率损失分析与改善
一、士气是决定效率的关键因素
二、调整薪资架构能有效提高员工士气
三、有效的绩效考核提高员工士气
四、减少领导力差带来的不良影响
五、做一个受员工尊重的领导，减少员工的抱怨
第四讲.物流不畅造成的损失分析与改善对策
一、流动才能增加价值
二、找出瓶颈，平衡物流
三、应用流程法改善物流
四、一个流，物料流动最快
五、科学布置设备，减少物料流动的损失
六、看板管理使物流更顺畅
七、合理的计划是减少物流损失的关键
第五讲.作业效率损失分析与改善
一、标准化作业——高效率的支撑
作业分析与改善
动作经济的原则
LINE工程分析
瓶颈工程效率管理
路径分析与改善
SOP实战演练
二、时间研究为标准工时提供依据
以人为中心的损失
动作损失
标准作业的损失
配置不均衡损失
时间观测的运用
参加者做练习题
三、防错法—降低错误发生机率
四、应用动作经济原则降低动作的损失
五、分析人、机配合作业，降低人机等待的浪费
六、SMED—减少生产切换的浪费
七、无缺位制度，消除人员异常带来的影响
第六讲.设备效率损失与改善
一、设备综合效率的构成、
设备效率损失的分析
设备潜在能力分析
OEE管理
非生产性工时损失分析与改善
稼动率提升的方法
故障的前期征兆与零故障管理
二、设备损失结构分析
三、设备故障的类型
缩短换模换线时间的重要性
SMED的五步骤
快速换模换线的推动
设计改善与ONE-TOUCH
四、故障对策的5的重点
五、降低MTTR
六、企业实践自主保全活动7步骤
第七讲.工作环境对效率的影响与改进
一、营造和谐的工作环境
二、定置管理减少寻找的浪费
三、目视管理提高判断正确率
四、5S保持清洁的现场
第八讲.工时损失分析与对策
一、制造工时的组成分析
二、改善因产品而增加的工作量
三、减少制造方法不当而产生的工作量
四、降低管理缺陷而造成的无效时间
五、控制作业员产生的无效时间 |
【报名咨询】
联系电话：010-62258232 62278113 13718601312 18610339408
联 系 人：李先生 陈小姐
传真号码：010-58850935
电子邮件：25198734@qq.com |
|
|
|
|
