【时间地点】2010年11月26-27日   上海
【培训费用】2850元/人（含教材、午餐、茶点、税费）
【学员对象】精益工程师，工艺工程师，工业工程师，生产主管，生产经理，工程经理等
【课程大纲】
第一单元：什么是价值流
一、价值流的定义
1.创造某个价值的整个流程。
二、价值流图的组成和作用
1.价值流当前状态图
2.价值流未来状态图
3.精益价值流实施计划与追踪
4.价值流图分析在精益生产中的作用
三、价值流图的层次
第二单元：精益价值流的核心理念-消除浪费
一、精益生产简介
二、浪费与增值
1.浪费的定义
2.增值与非增值
三、识别生产活动中的七种浪费
1.介绍生产活动中七种浪费
2.消除浪费的四个步骤
3.消除浪费的主要工具简介
练习：讨论我们企业生产过程中存在的主要浪费。
第三单元：建立价值流图的四个步骤
一、价值流图建立的四个步骤简介
1.选定要研究的产品族
2.当前价值流状态图
3.未来价值流状态图
4.制定并实施价值流改进计划
二、价值流图析工具介绍
第四单元：价值流当前状态图
一、选择要分析的产品并手工绘制当前状态图
1.组成一个工作小组并明确职责
2.选择要研究的产品族
3.了解客户需求
4.画出工艺流程图
5.画出物流
6.画出信息流
提示: 画产品当前状态图时建议首先用铅笔在白纸上绘制，不要试图直接用VSM的工具图绘制。那样可能会遗漏一些重要信息。
二、定义并收集相关数据
三、绘制当前价值流图
1.在当前状态图基础上绘制价值流图
2.计算产品生产周期及增值比
三、按照前述浪费的定义，找出当前价值流图中的各种浪费，为未来价值流图作准备
案例：某产品当前价值流图绘制实例
练习：画出你所熟悉的产品价值流分析图
第五单元：价值流未来状态图
一、未来状态图规划
1.团队分工
2.定义改善聚焦点
3.建立灵活的、快速响应客户需求的精益生产系统
（1）消除浪费
（2）流式生产
（3）按需生产
4.建立统一的改善愿景
二、如何使价值流精益
1.计算客户需求节拍时间
2.建立连续流
3.在不能连续的地方建立超市
4.改善价值流中的关键环节
5.确立未来状态
6.检查未来状态是否消除了浪费的根因
三、在现有价值流图基础上绘制未来价值流图
1.画出未来状态工艺流程/物流/信息流
2.加载相关数据绘制未来价值流图
3.计算产品新的生产周期及增值比
案例：某产品未来价值流图实例
练习：画出你所熟悉的产品未来价值流图
第六单元：价值流改善计划及价值流管理
一、制定并实施精益价值流改善计划
1.精益价值流改善要点
2.精益价值流改善计划
3.精益价值流改善步骤及时间进度表
二、精益价值流管理
第七单元：实施精益价值流的技术基础
一、看板拉动技术-DFT
二、均衡化生产技术-Levelling Production
三、生产线平衡技术-Line Balance
四、工业工厂中的流程改善技术-ECRS
五、快速换型技术-SMED    
案例: SMT 快速换型的改进实例       
一个生活中有趣的价值流改进案例;
精益价值流改进案例
【总结】精益价值流是任何企业开展精益改善初期的有效工具，是企业精益战略规划的重要工具之一。它将企业流程所有相关的物流，信息流和现金流以图示的方式加以表达，企业可以据此了解目前的经营现况和未来的经营现况。精益价值流技术是一门实践性很强的技术，希望学员通过本课程的系统学习，掌握精益价值流的方法和工具，并将其应用于本企业的生产实践，从而更好地掌握所学知识，且将所学知识转化为生产力，为企业创造更加美好的未来。

【讲师介绍】张老师
【教育背景】东南大学硕士研究生学历；曾赴瑞典总公司及公司在美国，德国，马来西亚，印度等分公司进行
工业工程（IE）及精益生产等方面的技术交流及培训。
【技术职称】高级工程师，拥有一项国家专利局颁布的实用新型发明专利-专利号
【社会荣誉】市五一劳动奖章获得者
【工作经历】2008.04---至今 著名大型外资企业工程部工业工程部经理
在精益生产，业工程方面有较高的理论研究和丰富的实践经验。目前正主持本企业的卓越制造改进项目（口号：从中国制造---〉卓制中国）。主要应用工业工程（IE）技术中的工艺程序分析，操作程序分析及精益生产中的价值流分析技术（VSM）进行生产流程的持续改善，通过动作分析进行装配测试作业的动作经济性分析，从而消除动作浪费，并使装配线员工的工作更加符合人体工学的作业方式。在企业内应用精益生产中的拉动式生产（DFT）对各生产线进行物料补充，并辅以第三方物流的HUB库来实施JIT生产。应用均衡化生产（Leveling Production）方式进行排产，满足小批量多频次的客户需求。与瑞典同行紧密合作，同时与供应链管理，计划管理，订单管理，物料管理部门合作，并参考丰田制造系统（TPS）建立本跨国公司的生产管理系统的首个试点子公司。
2006.05---2007.04---2008.03  某著名大型外资企业物流仓储部经理
   参加过多次国内外企业或行业主办的仓储及库存管理技术研讨会， 主持了所属全球公司制造系统中关于Material handling 模块（库房及物料运作管理）的流程设计及软件系统架构工作。有着丰富的仓储/库存管理经验， 从精益生产的角度对库房功能区域划分，各种仓储方式的（多层货架，平仓，重力式货架，窄巷自动式货架等）研究及选择以提高仓储空间利用率，作业区域的精益布局以消除动作要素的浪费并提高作业面积利用率， 库房安全管理技术，库房作业质量管理，库存管理及库存准确率的控制，库存分析（原材料及产品）及对应措施，如何防止呆废料的产生。库房进料、存储、拣选、配料、包装、分拣等流程的优化或再造。在JIT、 Kanban（看板）、物料连续流、均衡生产时物料的配送及物料在库房的SMED（快速换型）等方面有丰富的实践经验及改进项目案例。各种新仓储技术在库房的应用，如新型条码技术（RFID），包装堆栈移动时的侧向防滑。
2006.09---2007.03 某著名大型外资企业生产质量经理
   持有国家质量经理执业资格证书。担任质量经理期间, 在公司内大力推行零缺陷, 制造质量改进等项目, 组织质量工程师，工艺工程师，检验人员对制造全流程进行分析，制定工艺质量控制点，运用SPC，FMEA等 6 Sigma 工具进行制造质量的提高。并将IE技术应用到检验工作中，减少检验工作中的多种浪费，提高检验效率和质量。         
2001.01---2006.08 某著名大型合资企业工艺工程师
担任工艺工程师期间，从事多条生产线的技术支持工作，应用工业工程（IE）技术对生产线进行工艺程序分析及操作程序分析，通过分析进行流程的简化，合并，重组等方式进行流程再造，消除流程中的各种浪费，提高生产效率及产品质量。对生产线进行布局设计，减少人员及物料的移动，并提高单位面积的产品产出率。
同时还负责仓储物流布局设计、 库房收货、存储、配料发料、包装、物料退库等作业流程优化，库房设备及工具的选型或设计， 原材料包装方案评估，产品包装设计等工作。
担任工业工程师期间，还参与了多个新产品的设计工作，使用DFM技术对产品的可生产性进行评估并反馈给设计者。期间还担任过两个产品的项目经理，负责这两个新产品的导入及导出工作。
2006年度，发起并实施了一项应用精益生产和工业工程等技术实施的改进项目, 该改进项目每年为所服务的公司节约生产成本900 多万元。获集团公司全球改进项目一等奖。
2002年参加了跨国公司总部举办的6Sigma 培训，并做了6 Sigma 改进项目，通过理论培训，项目实践及考试获得6 Sigma 黑带资格证书。    
1999.04---2001.01 某著名大型外资企业物料采购计划
1996.06---1999.03 某石化集团公司生产计划部经理
1992.08---1996.05 某石化集团公司二分厂流程工艺工程师
【培训特点】近二十年内、外资企业（一家内资，一家外资，均为特大型企业）工程技术，质量，物料管理等部门工作经历，有丰富的精益生产、工业工程（IE）技术、质量管理、物料及仓储管理等方面的工作经验；精通工业工程，精益生产，卓越制造，丰田生产系统等。授课推崇务实、讲求实效，属于典型的实战型培训讲师；培训过程主要以课程体系为主线，全程案例研习、角色演练、小组讨论、工作实务模拟并同时伴以咨询式培训等形式，引导学员参与，并注重其丰富的企业实际改进案例的分享。
【服务案例】斯必克制冷、法雷奥、夏新股份、东方通信、三得利啤酒、东风汽车、万家乐集团、西蒙电器、升德升电子、美的集团、吉斯特药业、北京空港配餐、北京博维航空设施、盖茨优霓塔、东芝变压器、永康制药、盘山发电、宜宾纸业、渤海能克、浙江移动、京博农化、诺康医药等、韩泰轮胎、拉法基、阿法拉伐、三得利、升德升电子……等。

    ==报名咨询==

    报名程序：索取并填写报名表-->发出培训确认函-->转帐或现金交费-->正式培训

    联系电话：010-62258232  62278113  13718601312  13261332770

    联 系 人：李先生   陈小姐   林先生

    传真号码：010-58850935

    电子邮件：71peixun@163.com

    （备注说明：本课程全年循环滚动开课，如遇到开课时间或地点不合适，您可以拨打010-62278113咨询最新时间、地点等相关培训安排，并欢迎联系咨询本课程内训事宜！）