开课时间：2008年4月19-20 日（上午9：00 ——下午17：30 ）
开课地点：广州侨鑫教育基地
培训费用：2200 元/人（包括培训费、教材费、午餐、证书费、合影费、课间茶点费等，住宿统一安排，费用自理。企业三人以上报名9折优惠）
课程简介：
    我国加入“WTO”以后，在激烈竞争的市场环境之中，企业如何在不断降低成本、保证质量、保证形象的情况下，保住并扩大市场份额，是每一个企业所必须面对的问题。
    TPM是从设备管理改善入手，以全员参与的方式，最大限度地提高现有设备的利用率，实现设备利用的高安全性、高质量和防止错误发生，最终创建能不断自我完善的企业经营管理体系，从而使企业达到降低成本和全面效率的提升。近年来实施TPM的企业快速增加，并展现出丰硕的成果，因为只要实施TPM便可以创建“赚钱的现场”。它被高度评价为从保养活动开始的一种全员参与的管理优化活动，它彻底地改善，消除损失，不但能提升生产效率，也提升产品品质和改善企业体质，是企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。
课程目标：
    1. 让学员了解TPM对企业的重要性，学习和推行TPM的意义。
    2. 让学员在学习后对设备的维护和维修有更为系统的认识，理解5S与TPM的关系 。回到企业后，在设备故障没有形成前，学员就知道如何实施TPM，进行有效的预防和控制的方法。
    3. 让学员了解OEE的计算和如何改善OEE，如何提高设备的运转率和使用率，从而提高企业的生产效率。
    4. 研修如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的设备水平。
    5. 研修如何减少由于设备故障及维修问题所造成的成本浪费。
    6. 研修推行TPM对促进人才育成的重要性。
    7. 研修推进TPM对树立企业形象、增加企业效益的重要性。
培训对象：企业、中高层管理者和生产（制造）部经理、主管、设备管理部经理、主管、生产现场管理人员等

课程提纲——
 
序   概论
1、设备的管理与发展
2、TPM的产生及其演进过程
3、推行TPM的目的
4、TPM的八大支柱
5、TPM给了我们怎样的思想冲击
6、TPM实践所带来的企业竞争力的提升
 
一   TPM活动的启动
1、 TPM推进的十四个阶段
2、 TPM正式启动
3、 TPM推进的组织保证
4、 TPM的推进目标
5、 创建适于开展TPM的管理环境

二   自主保全
1、什么是自主保全
2、企业推行自主保全活动的七步骤
3、自主保全活动七步骤的阶段目标
4、成功开展自主保全所要解决的问题
5、TPM活动小组的建设

三   预防保全
1、静态的设备管理模式
2、什么是预防保全
3、预防保全的管理思路
4、如何才能成功地推行预防保全
5、保全的类别与职责划分
6、预防保全四个阶段七个步骤的展开
7、预防保全管理文件

四  个别改善
1、个别改善活动的要点
2、设备综合效率（OEE）的计算和分析
3、从OEE看企业的浪费与改善潜力
4、PM分析法
5、设备故障分析及管理
6、4M的16种损失分析

五  设备前期管理
1、设备前期管理
2、设备前期管理的主要工作
3、LCC(Life Cycle Cost)分析
4、设备管理成本

六  品质保全
1、品质保全与TPM的关系
2、推进品质保全的六步骤

七  TPM其他活动的展开
1、员工提案活动的开展
2、TPM的教育训练
3、安全与卫生改善活动
4、间接部门效率化改善活动

八   TPM的新发展
1、TPM含义的新拓展
2、企业管理的四种境界
3、识别管理过程中78种损耗
案例：某企业推行TPM介绍

主讲老师简介：王老师
    职称：一汽集团的高级工程师，中国机械工程学会认证的工业工程专家。
    现任：中华管理培训网生产管理高级培训师兼咨询师。
    曾任：中国机械工业企业管理协会首席生产管理培训师。
    具有在中国第一汽车集团生产工艺、市场营销、工业工程、现场改善指导、一汽集团精益生产培训师等共16年的工作经验。
    从2002年到2005年，与丰田专家一起，在一汽生产现场推行精益生产。
    2005年，参与国务院委托的中国机械工业“十一五”企业管理发展规划的编写。
    通过十六年深入生产现场的实践，对“精益生产”在中国企业的最佳实践有着极深的感悟和总结。通过多年潜心研究日本的“精益生产”管理模式在中国企业的应用，终于探求出精益生产诸多概念的深层含义。对企业的生产管理、质量管理、采购管理、供应商管理和企业管理等都有着自己独到的见解和措施。
    经过多年的企业实践经验，王家尧老师提出三个目前在国内还是独家的观点：
    1. 中国企业推行精益生产有三个典型误区
    2. 99%的中国企业推行5S都存在误区
    3. 中国企业推行管理优化应遵循的六项原则
    擅长：企业管理诊断、拉动生产系统设计和改进，制造能力（设备、厂房布局及人力需求）规划，5S 、价值流分析，全面生产效率改进（标准作业、生产线平衡、快速转换、现场效率改善）、 JIT 、TPM 、库存控制及内部物流系统设计、IE推进、供应链管理等项目的培训和咨询。
    曾对一汽集团、北京索爱普天、长虹集团、海尔集团、吉利集团、成飞集团、合力叉车、吉林汽车、东风风神汽车、广本汽车、湖北长丰汽车、河南一拖集团、湖南山河智能、杭州锅炉集团、宁波摩士集团、浙江三花制冷集团、浙江太阳股份、中国重汽杭发、杭州依维柯汽车变速器、浙江索密克汽车配件、北京华德液压泵集团、吉林金士百啤酒、卓轮(天津)有限公司、布顿（天津）钢丝绳公司、上海高杭实业、浙江银轮、长春荣福木业集团、沈阳中顺汽车、北京中丽制机、江苏金湖输油泵、江苏张家港AAA轴承、山东星源矿山设备、等几百家企业进行过培训咨询和现场辅导。

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