课程目的：价值流图示技巧(Value Stream Mapping) 是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点，通过本课程的学习，可使学员：
Ø 建立人员精益的概念，识别精益的改进机会；
Ø 帮助人们容易发现过程中何处产生浪费；
Ø 认识价值流的构成因素与重要性；
Ø 掌握实际绘制“价值流图”的能力；
Ø 认识数据在价值流图示中的应用，通过数据，量化改善机会的次序；
Ø 通过价值流图示技巧，设定改善机会,改善目标。

课程对象：总经理、营运副总经理、生产及物料管理、质量、采购物流、制造工程、IE等部门主管及相关人员。

课程内容：
1、精益生产介绍
Ø 精益的起源
² 精益意味着速度
² 丰田汽车(TPS)与精益生产
Ø 精益追求的七零管理
2、精益生产的五项原则
Ø 价值流与价值流图
Ø 浪费
² 常见的7种浪费
² 识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
² 看不见的浪费
² 利用价值流图来寻找20%的浪费
Ø 流动制造
Ø 拉动生产系统
Ø 持续改善(Kaizen)
3、目前状态价值
Ø SIPOC图表
Ø Top Down流程图
Ø 产品族确定（VSM目标）
Ø 画过程流、材料流、信息流
Ø 数据收集与前置时间（LT）计算
Ø 现况价值流图示(模拟与实际应用)
4、数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序
Ø 数据的重要性
Ø 价值流图示过程中的数据应用
² 循环时间、过程时间
² WIP
² Takt时间、运行时间
² 设置时间、开机时间
² 批量、报废率等
Ø 模拟与实际应用
5、改善后的过程–未来状态价值流图示
Ø 改善的方向识别
Ø 价值流精益
Ø 改善目标确定
Ø 没有浪费的精益过程
Ø 未来价值流图示(模拟与实际应用) Ø 
6、价值流的具体应用：过程改善
Ø 过程未来状态价值流确定
Ø 实施价值流改善的步骤
Ø 价值流实施计划
Ø 管理层在价值流改善中的任务
Ø 改善效果的确认
Ø 案例学习七、过程价值流改善工具的检讨
Ø 改善工具使用中的误区
Ø 如何通过改善工具达到目标
7、课程总结

顾问介绍: Tim Tang
※ MBA ，精益 Lean Master 、IE 专家，精益项目负责人之一 。
※ 于93被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训，曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一。
※ 后在Delphi德尔福公司（全球最大的汽车零部件供应商）担任设备维修经理、TPM负责人、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。
※ 在一家美资电子公司担任技术厂长，在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。
※ 擅长于企业诊断、精益制造与拉动生产系统设计和改进，制造能力（设备、厂房布局及人力需求）规划，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、价值流技术（VSM）与改进，全面生产效率改进（生产线平衡、快速转换）、JIT、流动制造、TPM、库存控制及内部物流系统设计、精益生产管理、现场效率改善、IE工程、供应链管理、6sigma 管理等项目的培训和咨询。
※ 辅导过的部分项目有: 某大型国际化纤制造业TPM实施顾问; 在某汽车公司应用IE技术，采用模特排时法（MOD）优化车身装配线，提高劳动生产率20%；某汽车零部件企业精益管理和TPM咨询项目整体策划和实施顾问；在某电气公司推行全员生产维护（TPM），设备故障停台率降低30%；在某电器集团公司，做为精益生产（LP）体系项目总负责人，协调组织各个子项目，历经三年全面实施了精益生产体系；某大型IT制造业精益战略整体实施项目经理等等。
※ 曾经培训和咨询过的部分客户有上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、三菱电梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、爱普生、柯达电子等近千余家企业。案例丰富，风趣生动，结合实际，对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越，不断改善的意识。

报名咨询：