时间：2007年9月8-10日（2天培训+1天企业参观）
参观：视企业生产经营情况而定，9月10日参观通用、大众、宝钢、夏普、日立等企业中的1-2家！
地点：中国•上海
费用：2600元/人（包括授课费、讲义、证书、午餐等）
【课程设置】知识讲解、案例分析讨论、游戏感悟、互动交流、现场参观
【适应对象】总经理、生产副总、生产管理人员、质量管理人员、物料计划人员、设备制造工程、IE等各部门中高阶主管,工程师等。

【培训目标】
    企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。GAP公司推出的精益系统整体方案将充分体现这一宗旨，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：
 从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；
 采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；
 为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。
我们的目标:让即将风行的管理思想和生产系统提前进入你的公司

【课程内容】
1． 精益起源与TPS介绍
2．精益的五项基本原则
 价值流与价值流图
 浪费
 常见的7种浪费
 识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
 看不见的浪费
 利用价值流图来寻找20%的浪费
 流动制造
 拉动生产系统
 持续改善(Kaizen)
3．实施精益的起点—价值流图分析VSM
 目前状态价值流
 SIPOC图表
 Top Down流程图
 画过程流、材料流、信息流
 数据收集与前置时间（LT）计算
 现况价值流图示(模拟与实际应用)
 数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序
 改善后的过程 – 未来状态价值流图示
 什么使价值流精益
 改善目标确定
 没有浪费的精益过程
 未来价值流图示(模拟与实际应用)
 过程价值流改善工具的检讨(案例)
4．精益工具的应用介绍
  5S及目视管理
• 5S及目视管理介绍
• 实施5S的意义、计划、方法和步骤
• 目视管理的应用
 快速换模与缩短前置时间
• 前置工作与快速换模的价值分析
• 快速换模及缩短前置时间的工具与方法
 TPM改善
• 理解OEE及计算方法
• 如何计划和实施TPM工作
  拉动系统和看板Kanban，
• 拉动式生产的支持系统介绍
• 拉动系统设计案例
• KANBAN卡的使用方法
• 库存策略和解析批量
  标准化作业
• 为什么需要标准化作业
• 标准化作业实施方法
 Poka-Yoke
• Poka-Yoke概念
• Poka-Yoke的过程和步骤
 生产线设计
• 柔性制造单元
• 精益设备的选择
• 员工多技能
• 单件及小批量物流
5．精益生产评估和衡量
6．精益生产实例介绍
 

【顾问介绍】Tim Tang
※ MBA ，精益 Lean 、IE 专家，盖普公司精益项目负责人之一 。
※ 于93被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训，曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE 主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一。
※ 后在Delphi德尔福公司（全球最大的汽车零部件供应商）担任设备维修经理、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其和同事的共同努力下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。
※ 在一家美资电子公司担任技术厂长，在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。
※ 擅长于企业诊断、 精益制造与拉动生产系统设计和改进，制造能力（设备、厂房布局及人力需求）规划，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、价值流技术（VSM）与改进，全面生产效率改进（生产线平衡、快速转换）、 JIT 、流动制造、 TPM 、库存控制及内部物流系统设计、精益生产管理、现场效率改善、 IE 工程、供应链管理、 6sigma 管理等项目的培训和咨询。
※ 辅导过的部分项目有: 某大型国际化纤制造业精益生产系统整体实施顾问; 在某汽车公司应用IE技术，采用模特排时法（MOD）优化车身装配线，提高劳动生产率20%；某汽车零部件企业精益管理和TPM咨询项目整体策划和实施顾问；在某电气公司推行全员生产维护（TPM），设备故障停台率降低30%；在某电器集团公司，做为精益生产（LP）体系项目总负责人，协调组织各个子项目，全面实施精益生产体系；某大型IT制造业精益战略整体实施项目经理，等等。
※ 曾经培训和咨询过的部分客户有上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、三菱电梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、爱普生、柯达电子等近千余家企业。案例丰富，风趣生动，结合实际，对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越，不断改善的意识。

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