时间：2007年8月4-6日（2天培训+1天企业参观）

参观：视企业生产经营情况而定，8月6日参观通用、大众、宝钢、夏普、日立、可口可乐等企业中的1-2家！

地点：中国·上海 

费用：2600元/人（包括授课费、讲义、证书、午餐等）

先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程：

Ø从客户的角度出发，认识价值和发现制造过程中的浪费，并消除浪费
Ø 了解TPM对企业的重要
Ø OEE的计算和如何改善OEE
Ø 理解5S与TPM的关系。
Ø 如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平
Ø 掌握实施TPM的方法

 

课程大纲：

Ø        TPM的起源、概念、特色

Ø        TPM活动的目标

Ø        精益生产模式回顾

Ø        TPM活动八大支柱

Ø        TPM的组成部分（预防性维护和预见性维护）

n        什么是预防性维护

n        什么是预见性维护

n        预防性维护案例讲解

n        可靠性工程的运用

n        如何提升维护工作的品质和效率

Ø        设备故障损失原因分析与对策

Ø        损失计算及数据收集

Ø        评定目前的设备运行状态

n        评价指标，机器利用率，设备停机时间等

n        维护及维修成本

n        TPM工作的优先顺序

n        实例学习

Ø        总体设备效率（OEE）

n        什么是OEE

n        认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平

n        OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE

n        OEE 的计算与OEE损失的识别技巧

n        如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标

n        如何建立基于OEE的设备管理监控

Ø        其他重要TPM指标：MTBF及MTTR的概念与应用实例

a)    TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责

b)    主管职责：监控，授权，促进合作

c)    维护人员：制定、实施分级的PM计划，建立数据，紧急、日常的备件计划,与操作工合作并提供技术支持

d)    操作员：5S检查、日常维护、维修申请，改进建议，促进TPM

a)   5S与TPM的关系

b)   现场设备维护的5S实施

c)   5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）

d)   目视管理概念

e)  目视管理在现场设备维护的作用

f)  如何通过目视管理改善设备故障

g)  实施设备维护的目视管理

h) 5S、TPM等级评定方法

Ø        识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查

Ø        维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素

Ø        提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划

Ø        指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题

Ø        指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修

Ø        实施5S管理及组织活动，确保计划执行

Ø        监控OEE，建立TPM指标，TPM评价系统

Ø        案例学习

Ø        SMED设定、换型换线时间改善技巧

Ø      设备管理的标准化作业实施方法

Ø      备品、备件使用管理计划

Ø      分级维护能力建立, 维护作业规范化

Ø        间接部门的TPM活动,提倡部门间合作

Ø        什么叫KAIZAN

Ø        设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)

Ø        TPM的KAIZAN案例介绍

 

※ MBA ，精益 Lean Master 、IE 专家，精益项目负责人之一 。

※ 于93被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训，曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一。
※ 后在Delphi德尔福公司（全球最大的汽车零部件供应商）担任设备维修经理、TPM负责人、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。
※ 在一家美资电子公司担任技术厂长，在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。

※ 擅长于企业诊断、精益制造与拉动生产系统设计和改进，制造能力（设备、厂房布局及人力需求）规划，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、价值流技术（VSM）与改进，全面生产效率改进（生产线平衡、快速转换）、JIT、流动制造、TPM、库存控制及内部物流系统设计、精益生产管理、现场效率改善、IE工程、供应链管理、6sigma 管理等项目的培训和咨询。

※ 辅导过的部分项目有: 某大型国际化纤制造业TPM实施顾问; 在某汽车公司应用IE技术，采用模特排时法（MOD）优化车身装配线，提高劳动生产率20%；某汽车零部件企业精益管理和TPM咨询项目整体策划和实施顾问；在某电气公司推行全员生产维护（TPM），设备故障停台率降低30%；在某电器集团公司，做为精益生产（LP）体系项目总负责人，协调组织各个子项目，历经三年全面实施了精益生产体系；某大型IT制造业精益战略整体实施项目经理等等。