■ 参会时间：2006年12月16日-17日.顺德仙泉酒店(共二天一夜)

    ■ 费用明细：(所有价格为实价，恕不打折销售)
      ①个人课票：3000元/人
      ②企业家票：贵宾席5800元/人（限总裁，名额9人，和周博士共进晚餐，会后可单独与周健博士交流，解决企业更多实际问题）
      ③团队套票一：11600元（5个参会名额）
      ④团队套票二：20800元（10个参会名额）
      ⑤团队套票三：33800元 （15个参会名额+两个格兰仕课程名额；限5家企业，需报公司审批）

【为什么要参加现场改善课程？】
    ◆ 2004年至今，已有超过1000家企业参加过此课程学习。
    ◆ 现场改善培训是制造业效果最快的培训，它的效果远远胜于理念、文化、通用类管理等其它课程。
    ◆ 在制造业企业中，一个改善主意的价值是1000万元以上！
    ◆ 本课程几乎涵盖了全球制造业标杆--日本丰田公司的所有管理实务(生产率、全面质量管理、零缺陷、及时生产方式、提案建议制度等)
    ◆ 中国制造业研究领域极负盛名的周健博士挟带六年的工厂实操咨询成果向广东制造业展示现场改善给工厂带来的巨大效益。

【课程对象】
    董事长、CEO、总经理、副总经理、各级经理、班组长（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的质量管理、成本降低、交货期；团队合作、生产率等相关问题，召开会后会，效果极佳）。

【教学特色】
    多媒体教学、沙龙、现场讲授、对话、互动、案例现场录像、客户代表分享、发放证书。

【讲师介绍】周健博士
    ◆ 精益企业（中国）副总裁
    ◆ 同济大学中国制造发展研究中心主任
    ◆ 同济大学机械工程学院工业工程研究所副所长
    ◆ 华制精益研究院高级研究员，资深咨询顾问
    ◆ 南京大学物理学学士,复旦大学管理学硕士、博士，同济大学博士后，师从于郭重庆院士
    ◆ 和邓德海博士合作开发了格兰仕案例研修课程，著有《制造奇迹》一书
    ◆ 《21世纪商业评论》《商界·中国商业评论》特约撰稿专家
    ◆ 曾深入众多制造业企业从事咨询和研究，主持的咨询和研究案例数十家，参加过其学习的制造业企业超过6000家

【现场改善课程班核心内容】
第一部分  以现场为中心的管理理念
    ◆ 现场是真正创造附加价值的地方
   　 “判断一家日本企业的管理水平，通常管理者的谈话前5分钟内谈到“改善”，前10分钟内谈到现场，则可论定这是一家好公司！”
    ◆ 大野耐一的“圈”
    ◆ 现场录像           
    ◆ 以现场为中心的管理理念
    ◆ 推行“现场中心主义”的条件

第二部分  改善——不以善小而不为
    ◆ 改善：一种公认的管理理念
    ◆ 发展的两难选择
    ◆ 一个改善主意的价值是：1000万元以上     
    ◆ OE的评估：世界通行企业资源利用有效性评估指标
    ◆ OE水平连接着人民币：
       中国绝大部分工厂的OE远远低于60%的要求，显示我国企业的营运效率之低下。

第三部分  现场改善的基本对象
    ◆ 现场改善之屋
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            [利润管理]
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     [质量、成本、交货期、安全]
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  [作业人员、信息、机器设备、物料]
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  [环境维持]  [消除浪费]  [标准化]
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  |团队合作，士气强化，自律，可视|
  |管理，品管圈，提案建议制度    |
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    ◆ 环境维持（整理、整顿、清扫、清洁、自律）
    ◆ 丰田生产体系中的七种浪费——COMMWIP
      ①修正的浪费   ②制造过多的浪费   ③动作的浪费   ④物料搬运的浪费
      ⑤等待的浪费   ⑥库存的浪费   ⑦加工的浪费            
    ◆ 最近提出的第8种浪费:员工潜能未能充分发挥的浪费       
    ◆ 案例：
      ①欧洲的生产线搬到了日本   ②某公司生产线的标准改进   ③找出问题的根本原因
    ◆ 现场改善的基本对象：
      P-生产率   Q-质量   C-成本   D-交货期   S-安全   M-士气

第四部分  现场改善的技术基础——工业工程
    ◆ 工序分析：
      ①工序分析法   ②工序图记号   ③工序分析入手点   ④产品工序分析步骤
    ◆ 案例：五金产品生产工序流程改善
      ①预备调查   ②工序概要   ③绘制工序流程图   ④调查结果     
      ⑤改善方案的制定   ⑥改善方案的实施和评价   ⑦改善方案标准化
    ◆ 案例：某公司卷绕线  
    ◆ 案例：糖水的故事
    ◆ 案例：某公司加工部
    ◆ 案例：某公司新分厂规划
    ◆ 综合性案例：单元生产方式
     ①单元生产方式在某公司加工部的实施   ②至关重要的标语
     ③单元生产方式成功的道理   ④单元生产方式在日本佳能的成功实践

第五部分  现场质量管理
    ◆ 极高的成本、极低的可靠性
    ◆ 尴尬的事实
    ◆ 质量检查不创造价值
    ◆ “三不”与“四结合”的现场质量管理方式
    ◆ 从对立到合作——新的质量管理文化
    ◆ 案例：FTQ，关于质量和效率的认识
    ◆ 内建的质量
    ◆ 一个重要的岗位——SQE

第六部分  现场改善支撑的精益生产方式
    ◆ 精益生产方式                             
    ◆ 建立行动的文化
    ◆ 加速流程
    ◆ 杜绝浪费
    ◆ 现场改善
    ◆ 打造学习性组织
    ◆ 精益原則
    ◆ 精益思想
    ◆ 精益的方法PDCA
    ◆ 丰田生产系统（TPS）
    ◆ 精益工具箱
    ◆ 价值流图析及其指导意义
    ◆ 一分钟换模
    ◆ 精益企业的概念
    ◆ 丰田的精益生产
    ◆ 全员生产保全
    ◆ 案例：某台换标机器的改造思路
    ◆ 案例：某公司化成车间

第七部分  CMIC的心得
    ◆ 现场改善的作用很大
    ◆ 并不难学
    ◆ 成事在人
    ◆ 士气至关重要
    ◆ 丰田公司的T/M,T/L
    ◆ 中高层管理人员的责任
    ◆ 跳出本位主义，才能得到更多！
    ◆ 管理人员的乐趣

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