《丰田精益制造总裁研修班》——彻底为中国制造业改变生产管理现状的高端课程

课程背景：
   在国内外竞争日益加剧的大环境下，制造业普遍面临原材料上涨、劳务费用不断激增、生产效率低下、库存堆积、管理成本加大、甚至劳工荒……资料显示：2011年广东企业的用口缺口达100万，所以推行精益生产是中国制造业转变增长方式、参与全球竞争的必然选择！是中国由制造大国转变制造强国的必经之路！
    “精益生产”是由美国生产管理专家长期研究日本丰田汽车的生产管理而总结出来的一种生产方式,是当今世界上最为先进的生产方式，目的是帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业质量、成本以及效率方面的综合竞争力。
    丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅是汽车行业的标杆企业，更是所有制造行业的学习的样板。
    广汽丰田汽车有限公司成立于2004年9月1日，由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资50%组建。工厂位于广州南沙区，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，拥有规模宏大的厂区、崭新的设备和技术、先进的生产线、完善的智能信息网络……再加丰田独特的精益生产方式在中国最完美的落地应用，这一切已构成广汽丰田独一无二的强大竞争力。
    丰田入驻广州南沙，构建了世界最先进的物流布局——为实现拉动式和零库存的丰田生产方式，包括发动机在内的12家配套厂家布局工厂周边，通过专用的物流通道与工厂联通。这12家配套企业充分贯彻了丰田的精益思想，完整的推行应用了TPS。是中国制造业学习精益生产的最佳参照。
    由此，我机构历经三年研发了国内独家以丰田及丰田体系企业——丰田12家配套企业为学习样本并深入其内部的独具系统的精益生产系列课程。

课程对象：制造业企业总裁、总经理、分管生产副总等高层管理者（不适合中层管理者）。
举办形式：丰田体系企业内部精益参观+精益专家系统课程+学员企业精益诊断
学时安排：4天3晚（集中授课）+20天（现场诊断）+0.5天（考察复训）+0.5天（精益交流）。
上课时间：2011年5月25-28号，所有学习内容一个月内完成。
招收人数：研修班每期限招10人，当期报名超出部分转入下一期。
上课地点：广州花园酒店（白金五星级），广州市环市东路368号。
学习费用：98000元/人。
费用包含：培训费、丰田体系企业参观、交通费、五星级酒店住宿、餐费、证书费、资料费；老师及助教到学员单位诊断辅导的交通食宿由学员企业承担；到学员企业参观诊断学习期间，其他学员的交通食宿自行承担。
特别提示：1、不满意，可退款！2、课程部分终身复训！

课程特色：
1、深入丰田体系企业内部：广汽丰田汽车、广汽丰田发动机、丰田电装、丰田纺织等精益标杆企业，零距离参观，目睹精益现场，高管亲自接待陪同，现场解答问题。
2、首次揭秘丰田成本管理体系，学习原法原味丰田精益思想及方法。
3、授课专家均来自丰田体系企业，以实用为原则，以解决问题为出发点。
4、小班开课，每班限额10人，个性化解决问题。高端人脉，共赢学友平台。
5、专家与其他学员一起为学员企业进行2天现场诊断、精益改善指导，多对一解决问题。

行程安排：
5.24 晚上报到、同学介绍、课程须知、班委会成立
5.25 第一天
上午 精益课程：TPS经典课程：“看透”丰田
下午 精益工厂参观：广汽丰田汽车有限公司（深入内部）、分享交流
晚上 精益仿真游戏
5.26 第二天
上午 精益课程：精益生产核心原理
下午 精益工厂参观：广汽丰田发动机有限公司（深入内部）、交流分享
晚上 精益课程：精益生产与企业文化构建
5.27 第三天
上午 精益课程：如何构筑精益工厂
下午 精益工厂参观：丰田电装工厂（深入内部）、分享交流
晚上 精益课程：如何实现你自己的精益生产
5.28 第四天
全天精益课程：巨额利润的源泉——丰田成本管理之道
——丰田高额利润的最核心机密，中国独家呈现

5-10天 全天
专家与全班同学一起分别到各个学员企业进行现场诊断，指出问题，给予改善建议。
练习精益现场改善的思路与方法。
5-10天 全天
老师对学员企业单独辅导给出改善建议、企业中高层集体培训。
半天学员企业三人以内，单独去丰田体系企业内部参观交流（考察复训）。
精益下午茶半天不定期同学聚会，专家点评，精益实施经验交流。

【专家介绍】
·宋老师：中国少壮派精益生产实战专家。原丰田电装TPS主任，创造了电装公司历史上的精益改善奇迹；广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。 项目业绩：
1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人；
2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。
曾任日本电装TPS主任：负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。 项目业绩：
1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。
2、主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。
3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。
4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标。
5、通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。
6、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。
7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。

·张老师：中国最优秀的理论与实践完美结合的精益生产专家。近二十年精益生产改善经验。原丹纳赫（全球精益排名第二企业）精益生产主要负责人，现飞利浦（中国）精益辅导团队负责人。
 16年生产制造行业经验，其中七年专职精益生产和现场改善的领导和实施经验。曾先后在多家欧美跨国公司任职亚太区客户服务经理, 物流和运营经理；曾任多家国际咨询公司的高级咨询师。亲身辅导多家跨国公司在中国、新加坡、马来西亚、印度、香港等地几十家企业的精益培训和现场改善活动，涉及机械、电子、精密仪器、五金工具，汽车配件，家用电器，印刷和塑料等多个行业。
曾任美国丹纳赫( Danaher Corporation) 亚洲区丹纳赫业务管理系统（DBS）总监。丹纳赫公司25年来学习丰田生产系统，开发自己的业务管理系统，实施精益, 自1984年成立至今，已经快速成长为年销售额超过130亿美金的跨国公司。2007年Superfactory.com评选全球最佳50家精益公司，丹纳赫公司排名第二。
在丹纳赫五年多时间跟随日本和美国的精益大师系统学习精益管理，专职讲授、辅导和推行精益管理和现场改善, 负责亚太区20多家工厂的精益实施和精益转变。
拥有丹纳赫公司认证的九项精益工具黑带大师（MBB）资格：包括5S、标准化工作、快速换模（SMED）、全员生产制造（TPM）、价值流绘图（VSM）、物料拉动系统（DMP）、办公室信息流改善（TPI）、变差减少工具（VRK）、生产准备过程（3P）。
成功辅导过精益的公司: 伟迪捷(Videojet)，徕卡(Leica), 福禄克(Fluke), 捷可博斯(Jacobs), 世达工具( Sata), 欧文斯玻璃(OI), 安特普(RTP), 艾利 (Avery Dennison)， 飞利浦(Philips)。

·徐老师：曾任职于日本化学工业株式会社、丰田汽车公司中国投资企业，凯美瑞冠军车型的原价企划与成本管理的中方主要负责人。该车型曾实现当年投产当年盈利数亿元的行业奇迹。成功咨询辅导珠三角多家大中型制造类及服务类的企业，提供了先进的成本管理体系、合理化改善专案、成本降低专案。

【课程大纲】

第一部分：TPS经典课程：“看透”丰田
◆丰田生产方式发展历史及背景
丰田汽车诞生的环境 ；丰田汽车成长中的危机；危机中诞生的丰田生产方式
◆解析丰田为什么在金融危机中屹然发展快速
◆观看影片丰田系列片-《丰田生产方式之激情制造》，理解丰田生产方式的两大支柱：JIT和自働化。
◆丰田生产方式的真谛：丰田价值观、丰田五大目标、丰田三种基本经营行为
◆揭开丰田神秘的面纱，理解丰田生产方式体系架构：
一个目标    两大支柱：准时化、自働化   
一个基础：持续改善    一大目标：彻底消除浪费
◆解析丰田核心理念，丰田的企业文化核心，了解丰田的“内功”是如何修炼成的，丰田的员工为什么可以忠诚于公司，丰田为什么保持永不停休的“改善”的职场。
丰田的企业理念
丰田汽车的企业理念    丰田的企业目标    丰田的企业方针
丰田汽车的企业精神    丰田的营业理念    丰田宪章    丰田的基本宗旨
第二部分：精益课程-精益生产核心原理
◆如何练就“火眼晶晶”
认识价值，企业真正增值的部分在哪里
1．精益生产的核心价值      2．生产价值流分析   3．精益价值流过程控制
非增值浪费的现象
认识浪费，现场七大浪费解析
   1.过剩生产的浪费    2.手持品的浪费    3.搬运的浪费    4.加工的浪费
    5.在库的浪费    6.动作的浪费    7.生产不良的浪费
实践演练：浪费发现，练就慧眼
◆为自己把脉-价值流
◆价值流的定义，正确认识价值流，重视企业的“死穴”
什么是价值流、识别价值流、价值流图     价值流图的作用    价值流图的分析步骤
价值流图的基本结构和图标    价值流中的增值时间与非增值时间
◆管理价值流的工具-价值流程图（VSM）
价值流现状图绘制方法    VSM演示图板
◆企业如何运用价值流程图
识别你的价值流
选择要进行改善的价值流选择价值流时应考虑的其他因素
价值流管理特点绘制目前价值流状态
◆实现精益生产、杜绝浪费的基本工具
拉动式生产体系：如何按照客户的需求建立拉动式生产
1．快速响应客户的拉动系统    2．看板与拉动     3．看板系统的设计与运用
一个流的生产体系：如何建立一个流的生产，保证拉动式生产和标准化的切实执行
1．流动单元设计    2．一个流布局方式    3．工作站设计和优化
丰田两大支柱解析：自働化设计理念、实现JIT的方法
·准时化
1．快速响应客户的拉动系统       2.推动与拉动生产
         3.按照节拍进行生产              4.生产节拍与周期时间
·自动化
1.赋予机器以人的智慧     2.自动化目的和功能  
3.自动化规则及措施      4.准时化与自働化的关系
第三部分：精益课程-如何构筑精益工厂
◆精益工厂构建思路，成功工厂的经验分享
◆实现精益生产的组织构建方法
◆精益生产体系的构建方法          
◆精益物料计划体系的构建方法          
◆精益物流体系的构建方法          
◆精益采购体系的构建方法          
◆精益质量体系的构建方法
◆生产制造体制强化的方法
第四部分：精益课程-如何实现你自己的精益生产
◆实际案例分析，不同行业是如何成功推行精益生产的
◆如何判断你该推行怎样的精益生产方式
◆实现属于你自己的精益生产的金科玉律
◆如何建立适合企业自身发展的精益生产
第五部分：巨额利润的源泉——丰田成本管理之道
◆成本管理Toyota way
丰田企业文化对‘经营系统’的影响    财务部门如何为企业战略定位提供不可或缺的支持
◆丰田成本管理之基础篇
◆丰田的战略武器-巨额利润的来源-成本企划
◆丰田汽车成本改善的实战手法
丰田成本改善提案实例介绍    如何构建企业成本管理‘整体像’  
成本管理所产生的波及效果    丰田如何培养财务人员
以工厂活动为中心成本管理概要及其日常管理
第六部分：进入学员企业现场，进行“健康状况”诊断
◆企业基本信息了解
◆专家对现场诊断，绘制简单价值流程图
◆指出目前工厂的主要问题
◆与现场人员交流，帮助现场提出解决问题的方法
◆现场诊断报告
1．出具诊断报告，与企业高层进行沟通
2．企业中高层集体培训、答疑
3．给出企业的精益改善建议和思路步骤

【企业介绍】
1. 广汽丰田汽车有限公司，成立于2004年9月1日，由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资50%组建，是广汽集团和丰田汽车携手共赢、共谋发展的重大项目。广州丰田工厂位于广州南沙区，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，拥有规模宏大的厂区（面积187万㎡）、崭新的设备和技术、先进的生产线、完善的智能信息网络．．．．．．这一切已构成广州丰田独一无二的强大竞争力。
    看点：以人为本的工作环境,三位一体的品质体系,Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用,完全平准化混流的拉动式高柔性生产线,世界顶尖的目视化管理,先进的SPS(单台供件)物流模式……

2．广汽丰田发动机有限公司（简称GTE）成立于2004年2月24日，是广州汽车集团股份有限公司、丰田汽车公司、丰田汽车（中国）投资有限公司共同投资成立的合资公司。中国第一个以海外市场为主要目标的汽车发动机公司，向全球提供发动机及配件。公司拥有先进的生产线，按照丰田生产方式进行生产、组织和管理，通过持续改善和人才培育，为客户提供具有世界级品质和全球化竞争力的产品，为员工创造安全和谐的工作环境，打造环保、清洁、高效、安静的发动机工厂，贡献社会。
    看点：世界顶尖标准化工厂，持续改进的职场氛围，Andon目视化系统，Just In Time的高效物流模式，真正意义上的自働化设备和管理体系，高品质产品的制造过程和保证体系……

3．株式会社电装是世界屈指可数的汽车零部件生产厂家之一，在日本排名第一。电装（广州南沙）有限公司成立于2004年7月21日，是株式会电装在中国投资的全资子公司。公司主要从事汽车用发动机控制系统、滤清器（三滤）、喇叭、底盘控制系统及设备•模具的生产经营。作为株式会社电装-动力传动事业部制品中国事业的核心生产据点，电装（广州南沙）一直坚持“以人为本”原则、以“爱护自然环境，与社会共生共存”为经营理念，利用先进技术向社会提供注重环保的最高品质的产品。
    看点：通透明亮、整齐干净的工厂，高效而愉悦的职场，“face to face”的交流式生产环境，世界顶尖的过程质量控制生产线，小型的・简单的・节奏・速度的设备，按节拍“一个流”的高度柔性生产线，Kanban(看板)的高效运转，多元化的技能教育道场……对制造企业推行精益生产更具指导意义。

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