精益生产管理改善实战培训
掌握精益生产的核心思想精髓，降低成本，提高经营业绩，打造企业的核心竞争力
课程介绍：
全球优秀企业都在做什么？国内优秀企业都在做什么？由于人力资源成本高企,招工越来越难，客户的质量意识越来越强，可管理模式还处在10年前的状况：我制造成本居高不下，产品质量问题多多，交货总是无法按期完成。每天救火的状况如何改变，这样下去企业该怎么办？我们的生存空间在哪里？
“物竞天择，适者生存”，精益生产管理应该是制造型企业当前赢取市场的理想选择。精益生产是当今最具有竞争力的生产运营方法论与管理体系，随着竞争愈来愈激烈，精益生产已成为运营竞争战略的重要组成部分。与大批量生产相比，精益生产只有：1/2的工人、1/2的制造空间、1/2的工具投资、1/2的设计工时与1/2的现场库存等，通过一整套精益改进方法论，应用强有力的精益改进工具，帮助企业逐步消除生产运营中的一切浪费，在适时满足客户需求的同时最大限度地降低库存水平和成本，提高设备和人员的利用效率。
为什么值得您的企业进行学习？或许您曾经了解过精益生产，但不知道如何与实际生产活动有效结合！
或许您正在运用各种精益生产的工具做改善：比如5S、TPM、看板、单元生产，但不知道如何把这些工具结合在一起，达到更高的精益目标！
或许您正在推动精益生产的各种项目，但很多现场人员，甚至管理者不能真正理解精益生产，推不动！
或许您在项目改善过程中，总是不能系统化，不能实现持续改进，或许您了解过优秀企业的做法，但没有亲临现场考察与体验！
培训目标：
1、掌握精益生产的核心思想精髓，如何通过推行精益生产来降低成本，提升品质，缩短交货周期，提高经营业绩，打造企业的核心竞争力；
2、学习运用并掌握精益生产管理的常用工具，特别是，如何识别真正的浪费（MUDA)；如何彻底消除浪费的精益工具；
3、学习运用并掌握精益系统管理工具，如：SMED，CELL，TPM，VSM价值流，整流化，品质源流管理，一个流，拉动(PULL)等精益工具。
4、精益生产项目推行步骤：项目调研准备与项目启动；项目中短期计划的制定；项目进度管理与控制；项目阶段性总结；项目实施过程中的问题与解决。
培训对象：企业总经理、生产副总、生产部长、工程师、中高层管理人员。
培训时间：2天（12小时），依据企业方要求而定；为保证教学效果，本课程每班人数不得超过60人以上；
培训方式： 60%专家讲解答疑，40%学员互动研讨；理论讲授 + 案例剖析 + 小组互动研讨 + 情境模拟；
课程内容纲要：
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日期 |
时间节点 |
培训主题 |
课程纲要 |
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第一天 |
第一讲 精益思想及精益生产的重要性 |
快速裂变 |
团队组建 |
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暖场破冰 | |||
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一）当前制造业的背景和前景 |
1.国内制造企业面临的问题 2.国内制造企业的倒闭潮 3.中小型制造企业的出路在哪里 4.开源节流：中国制造企业的生存之道 多：更多的满足客户的需求—价值（Value） 快：更快的速度---（Delivery） 好：更好的质量---（Quality） 省：更低的成本---（Cost） 节流的要点：Q(质量)C（成本）D（交期）的管理 5.Q、C、D管理的利器：精益生产 | ||
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二）精益思想的基本原则 |
1.价值的确定 分组讨论： 贵公司的产品价值何在？ 最大的价值在哪？ 2.价值流的识别和分析 分组讨论： 写出并分析贵公司的价值流程有哪些特点？ 哪些是增值的，哪些是不增值的？ 计算增值比。 3.增值过程的流动 分组讨论： 如何理解“流动”？ 贵公司价值流中存在哪些“流动”的问题？ 4.客户拉动 5.尽善尽美 | ||
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三）总结精益生产的重要性 |
1.不同力量主导的生产方式比较 2.精益生产与批量生产的本质区别 3.个性化需求环境下精益生产的必然性 4.各种对精益生产的认识误区 5.学员分组讨论：自己的企业为什么有必要做精益生产，讲师点评 |
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日期 |
时间节点 |
培训主题 |
课程纲要 |
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第一天 |
第二讲 如何识别和消除七大浪费(Muda) |
一）运输浪费 |
1.案例表现: 无效的走动与运输 2.运输浪费的产生原因解析 3.消除对策：杜绝孤岛式生产、让作业流动起来，10勘 4.分组讨论：车间内走动最多的作业员是谁？ 车间里的运输工具有哪些？ 我们车间里的其他运输浪费状况？ |
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二）动作浪费 |
1.案例表现：动作不连贯、重复、弯腰、多余等 2.消除对策：10手 3.分组讨论：动作浪费有哪些危害？ 我们作业过程中的动作浪费状况？ 找出车间里最不合理的作业台？ | ||
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三）加工过程中的浪费 |
1.案例表现：过度的加工余量、精度，多余的功能、检验、包装等 2.加工浪费的原因解析 3.消除对策：精准把握客户需求，用省略、替代、重组或合并的方法 审视现有工序。 4.分组讨论：生产中有没有过度检验的现象？ 日常生产中，达不到精度要求情况多还是精度浪费情况多？ | ||
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四）不良浪费 |
1.关于不良管理的基本原则 绝不隐藏不良；不良发现得越早越好；必要时停线 2.不良产生的原因解析，改善对策的探讨 3.分组讨论：工厂曾发生的产品低级错误？ 车间内首样检验、巡检如何安排？ 企业如何统计不良率并进行改善？ | ||
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五）等待浪费 |
1.员工未必喜欢工作中的等待 2.等待的表现形式；等待产生的原因解析 3.改善对策：多技能工、生产均衡化、快速换模、保障性订单、10勘等 4.分组讨论：如何看待“省力化”与“少人化”？ 日常工作中，有没有因为自身工作的原因导致别人等待？ 企业是如何确保供应商准时交货的？ | ||
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六）过量生产 |
1.过量生产的表现形式；过量生产是最大的浪费 2.改善对策：严格限制在制品；及时报废长期呆滞品；订单拉动方式生产等。 3.分组讨论：找出车间内生产的一个瓶颈？ 仓库内时间有没有存放超过一年的原材料？ 车间内，有没有待返工产品？是如何控制的？ | ||
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七）库存浪费 |
1.库存是万恶之源；库存降低的难点解析 2.改善对策：精准数据统计、拉动准时化生产以及有保障的备货、一个流 有无最小库存的管理？如何答复客户订单交期的？ 供应商产线突发问题，如何解决零部件问题？ |
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日期 |
时间节点 |
培训主题 |
课程纲要 |
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第二天 |
第三讲 丰田生产方式（TPS）的系统工具 |
一）丰田生产方式（TPS）的理念 |
1.不降低成本，就无法获得利润 2.彻底消除浪费，创造价值 3.只对销售部分进行流动制造 4.平准化制造 |
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二）丰田生产方式（TPS）的二大支柱 |
1.准时化生产（Just In Time） 产线工程的整流化；产线按节拍（TACT）生产；产线后工序拉动 2.带人字边的自动化（Jidoka） 产线的高可靠性；产线的高效率性；产线的高柔软性 | ||
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三）简便自动化（LCIA） |
1.何谓简便自动化（LCIA） 不是“简易”而是 “简便” 2.简便自动化的目的 1）不仅要追求低成本，更要追求速度和时间（机会成本） 2）提高面对顾客的个性化需求的能力 3）更多利用人的智慧（把人从简单重复的劳动中解放出来） 3.简便自动化的六大基本条件 4.简便自动化的应用 加工作业简便自动化；组装作业简便自动化；搬运作业简便自动化 | ||
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四）单元（CELL）生产方式 |
1.CELL生产模式的优点 1）多品种、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市场需求形态 2）生产时间短；在制品存量少；占用生产面积小；易暴露问题点 3）容易适应市场与计划的变更；不需要高性能的、大型化的设备 4）有利于保证产品品质；有利于安全生产 2.CELL生产模式的特点 1）按产品别布置的生产线；多制程的生产方式；固定的、单一的物流 2）采用稳定性好的小型设备；产品单件流动；作业员一人多岗 3.CELL生产线录像分享 | ||
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第四讲 中国企业实施精益生产路线图 |
一）实施精益生产的基础工作 |
1.实施或完善5S和目视化管理工作 2.5S和目视化实施案例 3.不断完善好相关标准化工作 4.标准化管理实施案例 | |
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二）实施精益生产步骤 |
1.企业老板和高层意识的改变 2.建立强有力的职责分明的实施团队 3.实施精益生产方法和工具的培训 4.应用精神/物资激励发动全员参与 5.结合本企业实际，找好实施精益生产的切入点 6.应用PDCA循环不断推进精益生产，持续改善 | ||
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三）实施精益生产成功案例 |
学员分组讨论：如何在本企业实施精益生产，讲师点评 |
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