《资源不变产出更多—精细化管理导入实务》
----向富士康学习生产管理系统系列课程
【课程对象】：集团总经理、高管团队、生产管理系统、工程及技术（PE、ME）管理系统、品质管理、PMC、人力资源系统等部门主管级以上管理人员。
【课程时间】：1天（6H/天）
【主讲老师】：沈怀金（>>点击查看讲师详细介绍）
【课程背景Background】
沈老师带着咨询团队服务多家各类型企事业单位，发现他们并不缺管理人员甚至管理精英，也不缺流程及制度，但通过深入调研及分析，发现很多单位存在以下共性：
1).表面现象：
计划不少>交付不了；口号遍布>执行不多
天天精益>浪费不少；排产靠经验>产销失衡
现场混杂盲>方法缺失；执行无标准>空谈执行
管理无体系>系统缺失；岗位无通道>人心散漫
目标无分解>停留口号；绩效无系统>只走形式
团队无活力>机制缺失........
2).运营现象：
没有组织产销平衡会、也不知道什么是产销平衡点及作用
生产排产靠经验、排多排少谁都说不定、谁也不能保证完成
生产品质靠运气，环境好、工人熟手、设备不坏就好，相反难以控制
标准不统一、无标准支撑、标准不落实、文件锁在柜子里、文件应付检查实际与规定两张皮
依靠ERP、信赖计算机、信赖软件公司，结果效率没有改变
管理漏洞无人补，没有方法补，老是老问题重新犯，一次比一次恶劣
生产计划、出货计划是计划，执行是执行，从来不达标、找不到原因和方法，形成了习惯
“标准、动作、数据”三者断层，导入绩效考核，却停留在“发表、打分、扣钱”模式
企业各管理单元零散、缺乏系统性管理模式、管理干部救火、老板不满意
人员流动率奇高\奇低，人才留不住、方法缺失......
……..
缺精细、缺方法、缺工具、缺机制、缺目标、缺绩效=缺精细化系统
3.结论：
1).管理系统或控制系统存在问题，管理系统无法让全员为企业的最终价值（产品或服务）实现为核心进行工作或全员缺少对整个管理系统从接单到出货一系列流程控制点的整体了解和掌握，导致了工作中冲突不断，各自为政，企业处於低效状态，影响了企业效益。
2).只有让全员具有大系统思维方式，在此思维指导下导入合适的方法和工具---精细化管理系统，通过进行团队协作以致实施成功，企业效益才能不断提升，在激烈商业竞争中立於不败之地。
【培训大纲 Outline】
第一讲 破冰分享：直面企业管理问题
1.正在变化的今天….
2.中国企业管理的现状（人的现状、事的现状、物的现状）
3.先进的管理体系在中国遇到的尴尬
4.【案例 富士康和海尔的管理优点】
5.如何看待企业管理问题？
6.何为精细化管理？
第二讲 精细化生产管理模式透析
1.优秀制造企业的表现（外在表现，内在透析，怎么做到的？）
2.企业效益的三大来源（开源 + 节流 + 周转 = 品牌）
3.生产企业的三大流（信息流、物资流、工艺流）
4.生产企业的重心是生产，生产的重心是计划，计划的重心是什么？
5.生产构成的5大基本要素诠释及关系（人、机、料、法、环）
6.生产制造业网状结构图（精细化管理系统-企业职责功能平面图）
7.绩效考核的根本是什么？（数据哪里来？数据怎么来？数据怎么流动？数据做什么用？）
第三讲 制造工厂管理基础
1.精细化管理系统=精益生产+敏捷生产概念
2.企业价值流分析
3.企业管理的六大基础：
A).沟通机制
B).权责利匹配
C).标准化体系
D).他律自律
E).改善创新
F).学习型组织
4.工厂流程精细化管理
A).流程概述：工厂主要管理模块
B).人力资源管理流程
C).产品设计开发流程
D).生产计划与物理控制流程
E).工艺及标准化作业流程
F).品质管理流程
第四讲 精细化供应链
1.供应链的重要性及普遍性问题
2.生产计划制定
【工具引用--主生产计划->滚动计划->数据看板->异常处理->案例分析】
3.物料控制
A).MPS与MRP
B).采购交付控制 & 物料到达状况
C).物料库存控制
D).衡量物料控制的绩效指标
4).采购管理
5).供应商管理(选择、评审、考核)
第五讲 精细化生产现场管理
1. 生产现场管理管理机制
A).生产执行十六字箴言应用
B).拉动式数据看板应用
B).异常快速处理
C).案例分析
D).生产绩效执行六步骤
2.现场改善与浪费消除：效率意识
A).真效率与假效率
B).个别效率与整体效率
C).瓶颈与短板管理
D).浪费意识和价值意识
3.现场改善与浪费消除：产线平衡
A).瓶颈制程/工序
B).管理瓶颈制程
C).生产线能力确定方法
D).生产线平衡效率计算
4.现场改善与浪费消除：动作改善与问题分析
E).IE手法与ECRS原则
F).现场异常改善与分析
G).5W2H
5.现场改善与浪费消除：八大浪费与改善
A).不良品浪费
B).过量生产浪费
C).过剩浪费
D).动作浪费
E).库存浪费
G).搬运浪费
H).等待浪费
I).管理浪费
第六讲 精细化管理系统的“六大方法”
1.三要素法
2.分段控制法
3.限制选择法
4.稽核控制法
5.数据流动法
6.横向控制法
【现场辅导-三要素法】
【现场辅导-数据流动法】
【现场辅导-稽核控制法】
【案例-数据流动法】
【案例-稽核实施】
第七讲 精细化管理系统的“六大工具”
1.六日工作法
2.文控体系
3.管理控制卡
4.数据看板
5.异常快速处理与案例分析
6.数据绩效考核
【现场辅导-六日工作法】
【现场辅导-管理控制卡】
【现场辅导-数据看板应用】
【现场辅导-异常处理机制】
【现场辅导-数据绩效考核分解】
第八讲 精细化管理系统的“十大机制”
1.基础保障机制(物料、基础数据持续准确性)
1).物料\成品信息统一
2).物料清单BOM
3).标准工时UPH
4).工艺路线：工艺文件基础和作业指导书（SOP）\标准检验规范（SIP）的前提；
5).仓库机制：“账物卡相符率”；
6).物料需求机制
2.PMC机制
3.标准化机制 标准化=文件化+动作化+数据化
4.稽核机制
1).PK机制
2).奖捐机制
3).责任索赔机制
4).问责机制
5.现场执行机制
1).数据看板与异常快速反应
2).巡视机制
3).案例分析机制
4).提案改善与培训学习机制
6.数据化绩效考核机制
第九讲 课程总结
1.团队思维统一利器：六级思维模式
2.革除执行的四大陋习
3.潜能与显能：持续与管理
4.课程总结
5.跟进或指导
（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）
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