培训讲师：陈鹏（>>点击查看讲师详细介绍）
培训课时：6天
课程背景：
企业精益运营是在精益生产的基础上发展起来的，将精益的思想与实践从制造业拓展到服务业及其它行业。。精益生产综合了大量优秀企业好的生产管理方式的优点，在生产中实现低成本生产，力求利润最大化。
实施精益制造管理为核心的企业战略，不仅能给企业带来全新的管理理念和管理方法，而且能够给企业在生产、质量、设备、成本、效益、安全、环保和文化等各方面带来巨大的收益。精益制造管理的实施过程不是单个的、局部的、临时的行动，而是全局的、持续改进的企业战略。
课程特色：
为保证课程效果，老师将采取“课程讲解—案例演绎、实务分析、优秀企业掠影展示---视频演示、角色扮演、情景模拟---示范---作业练习---培训游戏、小组研讨、点评---后期跟踪”的独特育成模式。
两大目标：
◆ 帮助制造工场赚钱（增加销售额，降低库存，减少生产成本）
◆ 更好的服务客户（持续缩短交货期、更高的品质）
解决问题：
◆ 准时交货率低
◆ 库存（原物料、半成品、在制品）负担加重
◆ 生产计划变更频繁
◆ 难以应付紧急订单和插单问题
◆ 品质没保证，物料混乱
◆ 生产场地似乎不够用
◆ 生产不均衡，人员需求变动不定
◆ 生产系统充满浪费，边际效益日益明显
◆ 各生产单位寻求局部优化，各自为战
◆ 生产系统存在的问题很多，解决起来一时难以下手
课程收益：
◆通过全程模拟演练，系统的掌握精益思想在企业的收益及如何运用
◆熟悉精益思想生产管理，提升改善意识和改善能力
◆掌握控制与消除浪费的方法
◆掌握精益思想生产的实施技法与推行方法
◆掌握价值流分析与价值流图制作
◆做到良好物料损耗控制和备料管理，运用准时化生产方式提高生產效率
◆缩短生产周期时间、提升面积生产性、提高企业竞争力
◆解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等
落地方法：
1、授课中间让学员演练，老师点评；
2、授课后，根据本次课程所学习到的知识，老师出一份考试试题，做测试；
3、根据本次课程的内容布置课后作业，学员做完作业后发于老师；
4、下次课程时，老师针对上次课后作业进行点评，让学员学有所用。
课程对象：
公司及供应商的经营管理者、工厂经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理、项目经理、物流工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员及有兴趣之人士等
课程内容：
第一单元 精益管理概述与精益思维
◆精益生产管理的概述
◆中国企业实施精益生产的障碍
◆生产方式革命里程碑
◆如何全面构筑精益生产管理体系
◆精益思想管理系统体系讲解
◆推行精益生产指导思想与常用工具
◆精益运营的十化管理与五大认识
※ 精益生产模拟演练
◆为什么要推行精益化管理
◆目前企业与精益企业的差距
第二单元 浪费识别与消除浪费
◆企业浪费认识
※案例：某企业现场典型浪费剖析
◆工厂情况再现
◆现场常见7大浪费分析
◆零库存浪费认知
◆企业库存的来源和危害
◆如何有效的消除库存
◆各部门浪费查找
◆制作课题方法
※案例分析：
第三单元 精益库存管理与精益物流分析
◆库存水平改善措施
◆供应链管理中的库存管理方法
◆库存周转次数的计算与改善要点
◆案例分享：仓库目视化管理
◆案例分享：先进先出改善
◆目前物流行业的发展和现状
◆站在客户角度看物流
◆物料流程分析
◆建立内部精益物流的要点
◆配送与领料
◆配送物料的ABC分类
◆工位物料需求分析与目视化管理
第四单元 产能平衡分析与节拍管控
◆整体效率与个别效率分析
◆生产能力及平衡效率与计算方法
◆生产节拍、作业人数
◆约束理论实务应用
◆瓶颈工序的查找与判定
◆生产线平衡改善方法要领
◆人机配合效率分析与改善
◆生产计划安排原则
◆生产周期、计划周期与生产跨度
◆生产进度随时掌控
◆在制品占用量分析
◆平稳化生产的技巧
◆迈向“零”切换分析与改善
◆影响切换时间的原因剖析
◆SMED认识
◆价值工程与价值分析
◆案例：价值分析
※ 精益生产模拟演练
第五单元 流程式生产布局与改善
◆精益生产的硬件基础--流线化生产
◆流线化生产与批量生产的差异
◆流线化生产的八个条件及步骤
◆流线化生产的设计原则、要点
◆案例讲解：某大型工厂装配线的流线化经历
第六单元 精益化设备的零故障管理
◆设备安定方法
◆做好现代设备日常管理
◆设备零故障的认识
◆零故障与设备有关的损失
◆设备点检制人性化
◆设备点检简单化
◆建立有效性设备点检
◆自主点检活动推进要点
◆建立对设备专业点检综合管理
◆八大支柱认识
◆案例-某企业推行设备管理纪实
◆如何计划和实施TPM工作
第七单元 精益滚动的计划与柔性生产管理实务
◆实现生产平稳准时化生产计划
◆ 生产计划安排原则
◆生产排程的高明做法
◆依据4M1E做好产前准备
◆生产进度随时掌控
◆在制品占用量分析
◆月度计划管理
◆市场预测与生产计划的衔接与平衡
◆生产能力计划平衡
◆计划物流管理信息系统
◆平稳化生产的技巧
◆混流生产是平稳化生产的最高境界
第八单元 订单排程与产能规划管理
◆订单处理流程
◆订单优先级管理
◆急单、插单的处理
◆针对大与小订单的平准化计划
◆急单、插单的计划与管理
◆影响产能的因素解析
◆粗能力计划与能力规划
◆投入与产出控制
第九单元 迈向“零”切换分析与改善
◆经济批量不经济
◆快速切换的方法和原则
◆切换时间的定义与构成
◆影响切换时间的原因剖析
◆实现“零”切换的基本思路
◆迈向“零”切换的操作要领
◆SMED认识
◆切换改善技巧
◆案例分享与练习
※ 精益生产模拟演练
第十单元 精益人才育成体系构筑
◆培育员工的方法
◆在职培育与脱产培育
◆技能统计方法
◆建立人员技能档案
◆实例：教导时间表
◆用低成本员工培育
◆日记培育法种类认识
◆岗位练兵卡内容、用处
◆练习：现场制作岗位练兵卡
◆工作难点教导
◆重点教育三个方法
◆员工三级教育卡
◆五步培训法
◆案例讲解
第十一单元 推进精益团队建设文化
◆搭建学习交流平台
◆成立相关协会或专项俱乐部
◆定期经验交流会
◆成立项目小组
◆个人学习与班组学习
◆团队学习的活力激发
◆学习型环境的创造
◆建立配套的激励制度
◆建立公平的绩效考评制度
◆把负激励变为正激励
第十二单元 实施准时化生产方式
◆准时化生产方式(JIT)运用方法
◆U型生产线与单件流
◆如何实施准时化生产
◆拉动式生产的支持系统介绍
◆开展同步流程与生产节拍
◆一个流生产
第十三部分 精益拉动看板管理应用
◆拉动生产方式
◆推动生产方式
◆何为“拉动看板”？
◆看板运用方式
※ 互动模拟演练---让学员体验实现精益物流给企业带来利益
第十四单元 精益价值流分析与价值流图制作
◆系统分析
◆价值流图的组成和作用
◆工艺流程分析技巧
◆物流流程分析技巧
◆精益价值流实施计划与追踪
◆价值流图分析在精益生产中的作用
◆价值流图的层次
◆价值流当前状态图
◆价值流未来状态图
◆价值流程图绘制方法与技巧
◆价值流图使用与分析方法
◆流程分析-
◆价值流改善计划及价值流管理
◆实施精益价值流的技术基础
※案例分享
◆生产运营管理系统模拟演练
第十五单元 问题发现分析与系统解决
◆如何发现问题
◆面对问题的心态
◆问题的四种发生类型
◆认识和识别问题的根本原因
◆问题分析与解决正确之程序
◆现场的问题分析与解决技巧
◆问题基本分析工具
◆两图一表工具的应用
◆找出主要原因的方法
◆案例:你会如何处理这件事？
◆现场问题解决的系统思维方法
◆问题5Y分析手法应用
◆问题处理四步法
◆从游戏中体会解决问题的方法
第十六单元 精益管理改善意识与工作改善
◆帮助员工拥抱变革
◆改善带来的影响
◆工作改善与心态的关系
◆改善的误区
◆工作改善从哪入手
◆如何让改善持续下去
◆展开新方法作法、学员发表提案
◆工作改善\工作成本与工作效率
◆改善方法领悟
◆改善合理化的四个步骤
◆把有效的改善模式，运用于工作中
◆改善的八字诀
第十七单元 精益生产管理与强化标准作业改善
◆通过标准化获得稳定发展
◆建立标准的步骤
◆标准化的三大要素
◆生产节拍运用与计算
◆为何要实现标准化管理
◆标准作业与非标准作业管理
◆案例分析,标准作业与非标准作业
◆建立并应用作业工序标准化
◆作业时间分析
◆标准时间的设定
※案例：VCD欣赏并分析
◆标准化作业实施方法
◆员工多技能培育
◆ 实施一人多机多工程
第十八单元 作业分析与作业工时设定管理
◆工时研究与精益管理
◆时间分析方法
◆标准工时偏差
◆观测结果分析处理
◆标准工时的测量与计算
◆标准工时库的建立与维护
◆作业时间分析与应用
◆案例：作业分析
第十九单元 两工具在企业中的应用
◆企业的双刃剑有氧运动
◆工作重点、难点、问题点解决方式
◆单点课程OPL展开
◆工具三种方式掌握并运用
◆案例：某制药企业的有氧运动
◆单点课程的必要性
◆单点课程的内容
◆活动总结报告及效果推广
◆练习：自己做做看
◆单点建议OPS
◆表格设计方式
◆推广全员参与的OPS
◆OPS执行流程
◆OPS效果推广
第二十单元 实现现场可视管理技术的运用
◆全面可视化管理
◆可视化管理的范围
◆可视化管理的道具
◆可视化管理的三级标准
◆打造一目了然的作业场所
◆可视化管理的范围
◆可视化管理检查的要点
◆可视管理常用工具方法的应用
◆彻底可视化管理的实施方法
◆可视化参考标准（部分）
◆图片：某企业可视管理图片
◆看板管理与现场管理
◆看板在不同企业现场中的应用
◆看板制作和设计要点
◆演练：自已动手做看板
◆看板参考标准（部分）
第二十一单元 精益化质量管理与零缺陷认识
◆零缺陷的方法和思路
◆零缺陷管理及巧妙应用
◆第一次把事情做正确
◆流程与工作细节意识
◆流程与工作服务意识
◆细节意识+服务意识=？
◆工作变异的来源
◆防止变异的关键要素
◆PPM管制时代的观念与态度
◆引导与树立细节意识与服务意识
第二十二单元 品质安定与责任意识提升
◆质量=良心+责任心
◆员工质量责任意识的再造
◆质量管理的六个三认识
◆自检互检专检
◆首检巡检终检
◆复杂性可变性多发性腐败性
◆“不放过”认知
◆品质变异的来源
◆防止品质变异的关键要素
◆案例:中国质量第一锤
第二十三单元 QC小组活动与品质改善
◆组建QC小组
◆QC小组分类
◆QC小组活动管理
◆QC小组活动的程序
◆QC小组活动成果管理
◆脑力激荡术实施
◆用好品质QC手法
◆两图一表的妙用
◆关联图\系统图
◆品质改进的八个步骤
◆课题制作与发表
◆全员参与 自动自发
◆改善的合理四步骤
◆品质是企业永恒的主题
第二十四单元 工作安全与安全工作
◆事故分析、灾害事故研讨
◆损失发生原因、来源与控制实例
◆事故原因类型分析与记录统计使用
◆灾害原因类型与防止实例研讨
◆事故防止的必要
◆灾害的原因事例分析
◆公司內安全状态实例分析
◆异常安全时和灾害发生时的措施
◆对策发表
◆安全职责与工作安全
◆处理灾害事故的方法
◆事故防止的事例
第二十五单元 精益管理系统体系思维
◆战略部署和全系统全流程管理
◆企业长中短期战略部署与实施流程
◆管理全系统、全流程、全职层实施
◆全面构筑精益管理体系
◆精益管理系统体系讲解
◆精益运营管理整体的认识
第二十六单元 精益化管理常用工具
◆5S\6S管理
◆目视管理
◆看板管理
◆IE工程
◆快速换模
◆作业标准化
◆多能工
◆U型布局
◆防差错
◆六西格玛管理
◆流程式布局
◆ECRS法
◆OPL
◆JIT生产
◆PDCA管理循环
◆5Y
◆推行设备TPM
◆全员质量TQM
◆防错防呆
◆工序平衡
课程总结
◆课程回顾
◆学员谈培训感受，交流培训心得
◆陈鹏老师现场解答学员实际工作中的问题
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