培训讲师：陈鹏（>>点击查看讲师详细介绍）
培训课时：2天
课程对象：
生产主管、车间主任、班组长、督导员、线长等。
课程结构：
理论讲授40％、实战演练35％、案例讨论、游戏15％、经验分享、答疑10％，讲师互动相辅而成。
课程内容：
一、改善的意识
◆改善意识与心态
◆改善带来的影响
◆改善的误区
◆改善的承诺
◆做好改善的基础
二、改善的渗入
◆工作改善从哪入手
◆消除浪费和创造价值
◆常见的浪费认识
◆消除浪费的方法
◆改善原动力—问题
◆现场问题产生的来源
◆问题的四种发生型类
三、问题分析与解决
◆两图一表的妙用
◆找出主要原因—关联图法
◆系统处理现场问题
◆生产现场问题解决的系统思维方法
◆问题分析—5Why Analysis
◆案例讲解：杰佛逊纪念大厦的墙面保护计划
◆案例练习：5Why分析演练--为何活塞动作迟缓
◆分析问题的方法之PDCA手法
◆西方工作改善之问题分析5F法
◆东方工作改善之问题分析4步骤法
◆改善合理化步骤
◆问题处理四步法
◆案例游戏：从游戏中体会解决问题的方法
四、让问题暴露出来
◆简单管理目视化
◆目视管理的水准
◆第一时间暴露问题方法
◆案例：图片欣赏、讲解
◆目视管理改善计划书
◆稳健推进现场看板管理
◆让每位员工都清楚问题
◆案例：图片欣赏、讲解
◆案例：现场VCD欣赏
◆目视化参考标准
◆看板的制作要求
◆练习：自己动手做看板
五、从数字中找问题
◆通过时间分析找问题
◆观测数据处理--剔除异常数据
◆作业时间的设定
◆案例：实际操作、生产效率
◆案例：数据收集分析发现问题
◆生产平衡中问题在哪里？
◆案例：VCD欣赏
六、改善14个法宝
◆从静态管理到动态管理
◆改善14法宝
◆案例：改善提案活动交流资料
◆生活案例：包饺子改善案例
◆改善的基本4原则(ECRS)
◆维持创新
◆永无止境，完善自我
七、改善后标准建设
◆强化标准化作业
◆为什么要建立标准化
◆标准作业与非标准作业
◆案例：数据收集与分析
◆少人化与多技能员工
◆实现多工序操作
八、改善人才的培育
◆搭建学习交流平台
◆成立相关协会与项目小组
◆成立专项俱乐部
◆定期经验交流会
◆养成现场OJT教育习惯
◆建立配套的奖励激励制度
◆案例：丰田公司 (现场OJT教育)
◆案例：现场OJT教育室VCD欣赏
◆One Point Lesson工具应用
◆案例讲解：单点课程（OPL）
◆练习：自己做做看
◆班前班后会对问题的处理
◆现场管理工作重点
九、让改善持续下去
◆改善机制的活用
◆改善提案制度
◆展开新方法作法、学员发表提案
◆改善之星申请表（评分）（样本）
◆定期改善表彰大会与名人堂
◆改善之旅活动
◆改善方法示范中领悟工作改善精神
◆把有效的改善模式，运用于工作中
◆管理、成本、浪费 VS 改善
◆改善的八字诀
十、改善认识与改善文化
◆改善的六大基本精神
◆改善的三种水平
◆推行改善的四个要素
◆改善的思维激发
◆改善融入企业文化
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