【培训安排】2026年8月28-29日 济南
【培训对象】生产副总、车间主任、工段长、线长、班组长、储备干部、一线骨干员工、设备管理部门人员、安全管理人员
建议："班组长 + 设备管理员 + 安全员"组团参加，回厂后能形成内部推进合力
【课程费用】4800元/人（包含：培训费、资料费、茶点、发票）
【课程背景】
管好设备就是管好钱袋子，守住安全就是守住生命线。
"设备坏了找维修，出了事故才后悔" —— 这是多少班组长的真实写照？
在制造业转型升级的大背景下，设备正从“传统机械”向“智能装备”快速演进。然而，许 多企业的班组管理却还停留在“坏了修、修了坏”的被动循环中。
据统计，70%以上的设备故障源于日常维护不到位，80%的设备安全事故与操作不规范直接相 关。班组作为设备使用和管理的第一道关口，其管理水平决定了设备的使用效率和安全底线。
当前多数企业班组面临的典型困境：
·班组长“只会开机不会管机”，设备异常无从下手
·设备点检走过场，“纸上打勾”替代了“眼见为实”
·故障频发却找不到根因，同类问题反复出现
·安全规程挂在墙上，操作时却抛在脑后
·出了事故只会“头痛医头”，缺乏系统性的风险管控思维
·设备管理全靠“老师傅经验”，标准化程度低，人才断层严重
本课程聚焦班组一线场景，以“设备管理 + 安全管理”双轮驱动，融合 TPM（全员生产维护）理念与安全风险系统管控方法论，帮助班组长从“被动救火”转向“主动预防”，实现 设备效率与安全绩效的双提升。两天课程，一天聚焦“如何管好设备”，一天聚焦“如何守 住安全”，既有系统框架，又有落地工具。
【课程内容】
第一天 班组设备管理实战
第一讲：班组设备管理基础认知主要内容
破冰研讨：我们的设备管理“痛点地图”
设备管理的四层逻辑：操作层 > 维护层 > 管理层 > 改善层
班组在设备管理体系中的角色定位
从“我操作，你维修”到“我的设备我维护”
设备综合效率 OEE 概念解析
七大设备损失与班组的关系
案例研讨：某企业推行TPM 前后的对比数据
输出成果：《班组设备管理角色职责卡》《OEE 认知图》
第二讲：设备自主保全实战推进主要内容
为什么要做自主保全？——操作者是设备的“第一医生”
自主保全七步法概览
Step0：整理整顿安全——5S 是自主保全的起点
Step1：初期清扫——清扫就是点检，点检就是发现异常
实操：绘制设备结构图与清扫MAP 图
Step2：两源分析与对策
实操：识别“污染源”与“困难源”，制定对策
Step3：制定清扫/点检基准书
实操：编写本班组设备自主保全基准书
案例分享：某工厂自主保全推进实战录像
输出成果：《设备结构图》《设备MAP 图》《两源问题清单》《清扫基准书》
《自主点检保养基准书》
第三讲：班组设备点检与目视化管理主要内容
设备点检的“真功夫”
-点检不是“打勾游戏”——点检五感法（看、听、触、嗅、味）
-点检路线规划与点检标准制定
-纸卡系统：让点检不再遗漏
设备目视化管理
-目视化的四个层级诊断
-设备管理七大目视化方法
-实操：编制设备目视化改善方案
-案例：标杆工厂设备目视化管理实景展示
输出成果：《点检路线图》《设备点检基准书》《目视化标准手册》《纸卡系统模板》
第四讲：设备故障分析与持续改善主要内容
设备故障的“冰山模型”
-表面故障 vs 深层原因
-微缺陷的累积效应
WHY-WHY 分析法实战
-5Why 分析的正确姿势与常见误区
-实操：用本班组真实故障做 5Why 分析
Kaizen 改善提案
-什么是好的改善提案？
-改善提案的编写方法与评审标准
OPL 单点教育
-用“一张纸”沉淀设备管理经验
-实操：编写一份设备操作OPL
输出成果：《WHY-WHY 分析表》《Kaizen 改善模板》《OPL 单点教育卡》
第二天 设备安全管理实战
第一讲：设备安全法律主体责任主要内容
设备安全管理概述
-设备安全的“三管三必须”原则
-班组长的安全法律责任红线法律法规与企业主体责任
-《安全生产法》核心条款解读（含 2021 修正案要点）
-《特种设备安全法》关键要求
-案例：重大责任事故罪判例分析
-案例：重大劳动安全事故罪判例分析各岗位安全责任制
输出成果：《安全法规要点速查卡》《班组岗位安全责任制模板》
第二讲：典型设备事故案例剖析主要内容
安全管理核心理论
-轨迹交叉理论——事故为什么发生？
-海因里希法则——300:29:1 背后的管理启示
-墨菲定律——侥幸心理是最大的安全隐患
典型设备事故案例视频与研讨
-机械伤害事故（卷入、挤压、切割）
-电气安全事故（触电、电弧、短路火灾）
-特种设备事故（起重、压力容器、厂内车辆）
-手持工具事故（砂轮机、电钻等） 小组研讨：我们身边的“差点出事”
输出成果：《事故案例视频合集》《班组隐患自查清单》
第三讲：设备安全风险系统管控主要内容
设备风险管控实施全流程
第 1 步：风险点划分——设备设施、部位场所、作业活动
第 2 步：危险源辨识——从“没想到”到“都想到”
第 3 步：评估固有风险——LEC 法实战应用
第 4 步：分析诱导性原因——为什么危险会变成事故？
第 5 步：策划直接措施——工程技术+管理措施+个体防护
第 6 步：确定现状风险——措施落地后的风险是否可控？
安全标志与告知
输出成果：《设备风险点划分表》《设备风险辨识表》《安全国标对照表》《风险告知卡》《JSA 分析表》
第四讲：设备安全管理的四大核心支柱主要内容
制定规程——让员工有规可依
-设备安全操作规程的编制方法提供培训——让员工有规会依
-安全培训不等于念文件——有效的安全教育方法
-TWI-JI 工作教导法在安全培训中的应用监督管理——让员工有规必依
-安全检查的“监”与“督”——检查不等于找茬
-行为安全观察（BBS）的实施要点
-KYT 活动（危险预知训练）四步法应急管理——让应急有章可循
-设备事故分类与报告程序
-应急处置卡的编制与管理
-实操：编制设备伤害应急处置卡
-应急演练的策划与组织
输出成果：《设备安全操作规程》《安全培训教案》《KYT 活动模板》《应急处置卡》《应急演练方案》
课程配套工具包：
1、设备结构图
绘制设备关键部件与功能区域，建立设备认知基础
2、设备 MAP 图 / 清扫 MAP 图
规划设备清扫路线与重点区域，让清扫工作有据可依
3、两源问题清单
系统识别污染源与困难源，驱动针对性改善
4、自主保全清扫 / 点检基准书
标准化日常维护操作，确保人人执行一致
5、设备点检路线图
规划最优点检路线，提升效率防遗漏
6、WHY-WHY 分析表
五问法追根溯源，杜绝同类故障反复发生
7、Kaizen 改善提案模板
标准化改善提案格式，推动持续改进文化
8、OPL 单点教育卡
一张纸沉淀关键知识，快速传递操作经验
9、设备风险点划分表
从设备/部位/活动三个维度划分安全管控单元
10、设备风险辨识表（JSA / LEC）
系统辨识危险源并评估风险等级
11、安全标志国标对照表
快速查阅各类安全标志的标准与使用要求
12、较大危害因素告知卡
将关键风险信息可视化，做到"一机一卡"
13、设备安全操作规程
规范操作步骤与安全要点，让员工有规可依
14、KY 危险预知训练模板
作业前识别潜在危险，培养"先想再做"习惯
15、设备伤害应急处置卡
明确各类伤害的紧急处理流程，争分夺秒
主讲老师：葛老师
·精益+安全实战专家
·曾任世界 500 强企业精益推行负责人
·日本产业训练协会 MTP、TWI 认证讲师
·2016 年中国菁英奖“中国金牌讲师”
·2019-2024 全国好讲师大赛导师、评委
在协鑫集团工作期间，通过 GPW、QCC、KAIZEN 等持续改善机制，年输出有效改善达到 9360 项，年化收益 2.51 亿元；通过五星级车间评比，创建标杆工厂。现作为外部顾问持续为协鑫集团 8 个基地提供精益培训与咨询服务，从 0 到 1 规划规划过 3 个百亿级工厂从施工期到生产期的精益推行
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联系电话：010-62258232 62278113 13718601312 13120125786
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