经营领先引擎——制造业高层突破营
构建卓越经营体系，驱动企业高质量持续增长
培训安排：2026年9月16-17日 上海
培训费用：4880元/人（含培训费、资料费、会务服务费）
培训对象：
·首席学员（必须参加）：企业总经理/工厂总经理 运营副总/厂长
·核心团队：研发总监 生产总监 供应链总监 HR总监
·特别推荐：建议总经理带领3-4位核心总监组团参加，确保共识共创、同频同欲。
为什么选择我们？
1、本课程紧扣制造业最紧迫的转型命题——AI智慧工厂背景下的设备智能化升级。不同于传统设备管理培训，课程聚焦：
数字孪生技术在设备保养中的应用
从传统TPM向"智能化设备维护4.0"的演进路径
2、课程跳出传统设备管理的操作层面，站在企业经营系统高度：
构建"造物先育人"的设备人才能力模型
通过OEE（设备综合效率）数字化管理，直接链接财务绩效
建立设备全寿命周期的投资回报思维
培训收益：2天的投入，投资回报承诺！
我们坚信，如果认真投入这两天，您将至少获得：
1、思维突破：避免传统设备管理思维锁定，提前预知保全等能力
2、人才培养：培养"会管理+会技术"的复合型设备人才梯队
3、实施路线：获得设备投资决策、技改评估的科学方法论
4、关键洞察：降低因设备故障导致的交付违约、安全事故、环保违规风险
更重要的是：这可能是您企业从“个人驱动”到“系统驱动”转型的起点。
不要用战术的勤奋，掩盖战略的懒惰。
用两天时间，做一个从"设备管理"到"经营系统"的升维。
培训背景：
今天，制造业正面临前所未有的挑战，外部--国际政治冲突、数字化AI的高速迭代使环境充满了不确定性，市场疲软增长乏力，成本高企竞争日趋内卷，传统粗放式的管理难以为继
然而，在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题？
“AI智慧工厂”驱使下的设备智能发展方向在何处？
“智能化设备”能带来哪些显著效用与变化？
“智能化设备”系统应该如何搭建？关键技术又是什么？
“智能化设备”的功能与性能与原有设备有哪些异同？
“智能化设备”在使用、维修、保养等方面有哪些技术要求
“智能化设备“的改造又应该如何进行？
“智能化设备“故障多，检修时间长，影响了正常生产；
“智能化设备”的维护流程与方法有哪些要求？
“智能化设备“的维护、清扫、加油等缺少，损坏严重，急剧恶化；
“智能化设备“故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%
科学的“设备维保体系”该如何规范建立？
科学的“设备维保架构”的职责建立 与 流程开展？
“设备效能”数字化管理如何建立？
“设备效能”偏差如何正确分析与及时纠偏？
有效的“设备预防维护活动”的内容组合？
有效的“设备预防维护活动”的实施关键？
“设备人”该是怎样的模型？
“设备人”应该具备哪些意识与技能？
本课程以AI智慧化趋势下的工厂设备管理工作为主线，详细阐述了设备管理内容和管理过程之间的逻辑关系，以及智能化设备管理中的执行管理和设备管理中的项目管理。
我们提供的不是课程，而是经营思维的革命！
帮助您的企业：
1、效率：有效提升现有设备综合效率
2、体系：科学设备维护系统建立
3、方法：设备预防性维护各项维保基准建立
4、技能：设备相关人员的理念、抢修、维保技术提高
5、趋势：智能化设备的快速转型
帮助您个人：
1、管理：
建立 评审设备各项管理制度
编写设备管理维保计划
实施设备效率提升的绩效管理
2、维保：
有效的进行设备故障与异常分析
正确编写设备管理各项维护技术标准
实施高效的设备预防性维保工作
3、使用
实施设备自主保全AM的七项工作
非常专业的识别使用过程中的设备不规范操作
指导设备操作人员正确规范使用、点检、维护设备。
课程价值：
第一重价值：一套完整的经营诊断图
离营时，您将带着针对自己企业的个性化诊断报告，清晰看到：
企业战略发展 与 设备智能化发展规划 的执行断点在哪里？
设备运营效率的瓶颈是什么？
设备维护系统模块的缺失在哪里？
设备组织管理能力的短板有哪些？
第二重价值：一套完整的设备管理规范
离营时，会输出一份科学规范的设备管理维护规范
设备各项管理运维指标有哪些？
设备全寿命周期管理的各时间段的工作要求是什么？
设备各功能模块项目运维的逻辑管理？
设备绩效管理办法与工作如何开展？
第三重价值：一套规范有效的设备维保技术标准
离营时，会输出一份现场高效的设备维保技术标准
设备选型安装验收、技改、备件管理等技术要求
设备故障抢修 与 异常检修的工作技术管理办法
设备预防性计划监测维修技术
设备三级点检、三级保养等维护工作技术要求
设备技术培训工作技能
课程核心内容：
“AI智能制造”平台下：设备构建与效能篇
一、AI智能数字化工厂运维模型
二、AI智能制造对设备管理的要求
输出：案例分享：AI智能数字化工厂的核心体系模型（老师现场辅导）
AI智能制造：设备数字化管理结构搭建篇
一、AI智能数字化管理框架
二、设备数字化管理架构：规划
三、设备数字化管理生产阶段的建立
四、流程再造阶段的数字化管理构建
输出：案例介绍：设备状态智能监控平台系统（数据系统平台）
“造物先育人”设备技能训练 篇
一、意识“纠偏”- 设备会修理 不会管理
二、技术“传承”- 设备“三好四会”
三、能力“与时俱进” - 如何提升现场设备相关人员的技能
输出：案例分享：生产现场TPM技能教育训练活动开展（老师现场辅导）
设备6大损失 与 综合效率OEE提升篇
一、认识设备损失LOSS
二、如何计算设备的效率OEE
三、设备OEE损失（浪费一）— 降低停机损失的分析和改善
四、设备OEE损失（浪费二）— 缩短设备换模时间的分析和改善
五、设备OEE损失（浪费三）— 设备性能降低的分析与改善
六、设备OEE损失（浪费四）— 加工不良的分析与改善
七、设备与质量的密切关系
八、设备综合效率OEE的现场应用
案例分享：设备效率 损失（浪费）的改善活动
TPM全员设备预防维护活动篇
TPM全员设备预防维修体系导入
一、TPM推行的12步骤
二、TPM全员生产设备维护体系的建立
三、设备管理相关技术工具 与 TPM相关内容
输出：案例展示：设备综合效率OEE的现场实施改善模板（案例分享）
实操篇：智能制造下的设备保养工作与TPM全员生产设备维护体系的衔接
一、设备智能化发展趋势与设备保养“数字孪生技术”
二、智能制造下的TPM设备管理自主管理
案例分享：“造物先育人”设备基础技能训练活动
输出：案例展示
TPM全员设备效率活动成果案例展示 (老师亲自主持辅导东本公司设备效能指标创新改善实例报告)
TPM全员设备维护深度剖析:疑难问题与解决对策
TPM全员设备维护内训解决之道:案例延伸与对策分析
完成本企业年度目标分解地图1.0
结营仪式：
个人学习成果汇报
专家一对一反馈
颁发结业证书
成立“经营领先”同学会
培训讲师：陈老师
·25年以上制造企业实战经验、历任多家大型公司高层管理
·自90年代起，陈老师就从事企业生产现场的设备管理和精益改善技术工作
·精益设备维护项目高级咨询培训师
·企业高级培训师
·国家注册质量工程师
·六西格玛黑带
·国家质量体系审核专员
部分项目绩效：
任职期间，成立了约5000员工组成的100个活动小组，开展活动多年精益活动，提高了员工的技能，而且大大延长了设备的使用周期，使建厂初期的设备现在仍然在突破同系统生产线的产量记录，LCC大幅度降低。
2018-迄今，连续多年东风本田铸造科（集团瓶颈）精益项目，面对设备老化、故障频发的现状，针对频繁发生的重复性故障和影响较大的偶发性故障进行了针对性改善，通过3年的推行，达成：铸造机开动率提升20%，压铸机实现日均生产台数提升200台；压铸故障总时间降低了1550分钟/月等成果，100%达成了项目目标，建立标杆，突破武汉东风本田汽车有限公司建厂效率纪录。
2020- 至今，主导协助东风本田制造部开展全公司精益体系搭建，同时辅导东风本田制造管理部（二工厂)、机加2科、焊装3科、冲压二科三科精益项目实施。
在某汽车零部件企业提建立精益管理体系，推进精益活动计划效的降低了内部工程不良率。铸造不良率由改善前的7.22%降低至4.3%；加工不良率有改善前的1.64%降低至1.08%。达成率分别为114%和105.5%，在财务方面，铸造和加工节约金额为64万和64.8万，合计128.8万元。
在某食品企业，由于企业是新设备，故障率非常高，而且没有建立日常保养的制度，常因设备故障导致停线，生产旺季时影响非常大！所以精益项目推进作为重点的工作，根据推行计划，展开精益宣传、培训，6S整理、整顿活动，精益小组活动。樽线故障时间与去年同比，有非常明显的降低，生产效率提升至92.47，远远超出88%的计划目标。产能居世界同行业首位。
在某风电新能源设备研发及制造企业，完善精益体系、改善工厂范围内的不合理项，达成改善目标，并实现设备保全成本降低，保全费用降低20%，真空泵费用降低30%。最终帮助企业搭建起精益推行体系，并纳入公司日常管理工作中，实现持续改善，降本增效的目的。
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联 系 人：李先生 陈小姐
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